Technologia spawania i regeneracji łopatek turbin silników lotniczych i łopatek wentylatorów/sprężarek

Łopatki silników lotniczych przez długi czas znajdują się w złożonym i trudnym środowisku pracy i są podatne na różnego rodzaju uszkodzenia. Wymiana łopatek jest kosztowna, a badania nad technologią naprawy i regeneracji łopatek przynoszą ogromne korzyści ekonomiczne. Łopatki silników lotniczych dzielą się głównie na dwie kategorie: łopatki turbin i łopatki wentylatorów/sprężarek. Łopatki turbin zazwyczaj wykorzystują stopy wysokotemperaturowe na bazie niklu, podczas gdy łopatki wentylatorów/sprężarek wykorzystują głównie stopy tytanu, a niektóre wykorzystują stopy wysokotemperaturowe na bazie niklu. Różnice w materiałach i środowiskach pracy łopatek turbin i łopatek wentylatorów/sprężarek skutkują różnymi typowymi typami uszkodzeń, co skutkuje różnymi metodami naprawy i wskaźnikami wydajności, które należy osiągnąć po naprawie. W niniejszym artykule analizuje się i omawia metody naprawy i kluczowe technologie obecnie stosowane w przypadku dwóch typów typowych uszkodzeń łopatek silników lotniczych, mając na celu zapewnienie teoretycznych podstaw do osiągnięcia wysokiej jakości napraw i regeneracji łopatek silników lotniczych.

W silnikach lotniczych łopatki wirnika turbiny i wentylatora/sprężarki są narażone na długotrwałe trudne warunki, takie jak obciążenia odśrodkowe, naprężenia cieplne i korozja, i mają niezwykle wysokie wymagania dotyczące wydajności. Są one wymienione jako jeden z najważniejszych komponentów w produkcji silników lotniczych, a ich produkcja stanowi ponad 30% obciążenia pracą całego procesu produkcji silnika [1-3]. Będąc w trudnym i złożonym środowisku pracy przez długi czas, łopaty wirnika są podatne na wady, takie jak pęknięcia, zużycie końcówek łopatek i uszkodzenia w postaci pęknięć. Koszt naprawy łopatek stanowi zaledwie 20% kosztu wytworzenia całej łopatki. Dlatego badania nad technologią naprawy łopatek silników lotniczych sprzyjają wydłużeniu okresu eksploatacji łopatek, obniżając koszty produkcji i przynoszą ogromne korzyści ekonomiczne.

Naprawa i regeneracja łopatek silników lotniczych obejmuje głównie następujące cztery etapy [4]: ​​wstępną obróbkę łopatek (w tym czyszczenie łopatek [5], trójwymiarową inspekcję i rekonstrukcję geometryczną [6]-7] itd.); osadzanie materiału (w tym wykorzystanie zaawansowanej technologii spawania i łączenia w celu dokończenia wypełniania i gromadzenia brakujących materiałów [8]-10], obróbka cieplna odzyskująca wydajność [11]-13] itd.); regeneracja ostrzy (w tym metody obróbki, takie jak szlifowanie i polerowanie [14]); obróbka po naprawie (w tym powlekanie powierzchni [15]-16] i wzmacniające leczenie [17], itd.), jak pokazano na Rysunku 1. Spośród nich, osadzanie materiału jest kluczem do zapewnienia właściwości mechanicznych łopatki po naprawie. Główne komponenty i materiały łopatek silników lotniczych pokazano na Rysunku 2. Dla różnych materiałów i różnych form defektów, odpowiednie badania nad metodą naprawy stanowią podstawę do osiągnięcia wysokiej jakości naprawy i ponownego wytwarzania uszkodzonych łopatek. W tym artykule jako obiekty przyjęto łopatki turbin ze stopu wysokotemperaturowego na bazie niklu i łopatki wentylatora/sprężarki ze stopu tytanu, omówiono i przeanalizowano metody naprawy i kluczowe technologie stosowane w przypadku różnych typów uszkodzeń łopatek silników lotniczych na tym etapie, a także wyjaśniono ich zalety i wady.

1. Metoda naprawy łopatek turbiny przy użyciu stopu wysokotemperaturowego na bazie niklu

Łopatki turbiny ze stopu wysokotemperaturowego na bazie niklu pracują w środowisku gazów spalinowych o wysokiej temperaturze i złożonych naprężeń przez długi czas, a łopatki często mają defekty, takie jak pęknięcia termiczne zmęczeniowe, uszkodzenia powierzchni na małym obszarze (zużycie końcówki łopatki i uszkodzenie korozyjne) i pęknięcia zmęczeniowe. Ponieważ bezpieczeństwo naprawy pęknięć zmęczeniowych łopatki turbiny jest stosunkowo niskie, są one zazwyczaj wymieniane bezpośrednio po wystąpieniu pęknięcia zmęczeniowego bez naprawy spawalniczej. Dwa powszechne typy defektów i metody naprawy łopatek turbiny przedstawiono na rysunku 3 [4]. Poniżej przedstawiono metody naprawy tych dwóch typów defektów łopatek turbiny ze stopu wysokotemperaturowego na bazie niklu.

1.1 Naprawa pęknięć łopatki turbiny ze stopu niklu

Do naprawy pęknięć łopatek turbin stosuje się głównie metody lutowania twardego i spawania w fazie stałej, w tym głównie: lutowanie próżniowe, spawanie dyfuzyjne w fazie ciekłej, spawanie dyfuzyjne z aktywacją oraz metody regeneracji metodą metalurgii proszkowej.

Shan i in. [18] zastosowali metodę lutowania próżniowego wiązką do naprawy pęknięć w ostrzach ze stopu niklu ChS88 przy użyciu spoiw Ni-Cr-B-Si i Ni-Cr-Zr. Wyniki wykazały, że w porównaniu ze spoiwem Ni-Cr-B-Si, Zr w spoiwie Ni-Cr-Zr nie jest łatwy do dyfuzji, podłoże nie jest znacząco skorodowane, a wytrzymałość spoiny jest wyższa. Zastosowanie spoiwa Ni-Cr-Zr może osiągnąć naprawę pęknięć w ostrzach ze stopu niklu ChS88. Ojo i in. [19] badali wpływ wielkości szczeliny i parametrów procesu na mikrostrukturę i właściwości spoin lutowanych dyfuzyjnie stopu niklu Inconel718. W miarę zwiększania się średnicy szczeliny, pojawianie się twardych i kruchych faz, takich jak związki międzymetaliczne na bazie Ni3Al oraz borki bogate w Ni i Cr, jest główną przyczyną zmniejszenia wytrzymałości i wytrzymałości połączenia.

Spawanie dyfuzyjne w fazie ciekłej przejściowej jest krzepnące w warunkach izotermicznych i należy do krystalizacji w warunkach równowagowych, co sprzyja homogenizacji składu i struktury [20]. Pouranvari [21] badał spawanie dyfuzyjne w fazie ciekłej przejściowej stopu wysokotemperaturowego na bazie niklu Inconel718 i stwierdził, że zawartość Cr w wypełniaczu i zakres rozkładu osnowy są kluczowymi czynnikami wpływającymi na wytrzymałość strefy krzepnięcia izotermicznego. Lin i in. [22] badali wpływ parametrów procesu spawania dyfuzyjnego w fazie ciekłej przejściowej na mikrostrukturę i właściwości połączeń stopu wysokotemperaturowego na bazie niklu GH99. Wyniki wykazały, że wraz ze wzrostem temperatury połączenia lub wydłużeniem czasu, liczba borków bogatych w Ni i bogatych w Cr w strefie wydzieleń zmniejszała się, a wielkość ziarna strefy wydzieleń była mniejsza. Wytrzymałość na ścinanie w temperaturze pokojowej i w wysokiej temperaturze wzrosła wraz z wydłużeniem czasu trzymania. Obecnie spawanie dyfuzyjne w fazie ciekłej jest z powodzeniem stosowane do naprawy małych pęknięć w obszarach o niskim naprężeniu i odbudowy uszkodzeń na końcach łopatek niekoronowanych [23-24]. Chociaż spawanie dyfuzyjne w fazie ciekłej zostało pomyślnie zastosowane do różnych materiałów, jest ono ograniczone do naprawy małych pęknięć (około 250μM).

Gdy szerokość pęknięcia jest większa niż 0.5 mm, a działanie kapilarne jest niewystarczające do wypełnienia pęknięcia, naprawę ostrza można osiągnąć, stosując spawanie dyfuzyjne z aktywowaną metodą [24]. Su i in. [25] zastosowali metodę lutowania dyfuzyjnego z aktywowaną metodą do naprawy ostrza ze stopu wysokotemperaturowego In738 na bazie niklu przy użyciu materiału lutowniczego DF4B i uzyskali wysoce wytrzymałe, odporne na utlenianie połączenie lutowane. γ′ faza wytrącona w złączu ma działanie wzmacniające, a wytrzymałość na rozciąganie osiąga 85% wytrzymałości materiału macierzystego. Złącze pęka w miejscu bogatego w Cr boru. Hawk i in. [26] zastosowali również aktywowane spawanie dyfuzyjne do naprawy szerokiego pęknięcia ostrza ze stopu wysokotemperaturowego René 108 na bazie niklu. Remanufacturing metodą metalurgii proszków, jako nowo opracowana metoda oryginalnej rekonstrukcji powierzchni zaawansowanych materiałów, jest szeroko stosowana w naprawie ostrzy ze stopów wysokotemperaturowych. Może ona przywrócić i zrekonstruować trójwymiarową, niemal izotropową wytrzymałość dużych defektów szczelinowych (ponad 5 mm), takich jak pęknięcia, ablacja, zużycie i otwory w ostrzach [27]. Kanadyjska firma Liburdi opracowała metodę LPM (Liburdi powder metalurgy) do naprawy ostrzy ze stopu niklu o wysokiej zawartości Al i Ti, które mają słabe właściwości spawalnicze. Proces ten pokazano na rysunku 4 [28]. W ostatnich latach metoda metalurgii proszków z pionowym laminowaniem oparta na tej metodzie umożliwia jednorazową naprawę lutowniczą ubytków o szerokości do 25 mm [29].

1.2 Repair (Naprawa) uszkodzeń powierzchni łopatek turbin wykonanych ze stopu wysokotemperaturowego na bazie niklu

Gdy na powierzchni ostrzy ze stopu wysokotemperaturowego na bazie niklu pojawią się niewielkie zarysowania i uszkodzenia korozyjne, uszkodzony obszar można zazwyczaj usunąć i wyfrezować poprzez obróbkę skrawaniem, a następnie wypełnić i naprawić za pomocą odpowiedniej metody spawania. Obecne badania koncentrują się głównie na naprawie metodą topienia laserowego i spawania łukiem argonowym.

Kim i in. [30] z University of Delaware w Stanach Zjednoczonych wykonali napawanie laserowe i naprawę spawalniczą ręczną łopatek ze stopu niklu Rene80 o wysokiej zawartości Al i Ti, a także porównali obrabiane przedmioty poddane obróbce cieplnej po spawaniu z tymi, które poddano obróbce cieplnej po spawaniu i prasowaniu izostatycznemu na gorąco (HIP) i odkryli, że HIP może skutecznie redukować drobne defekty porów. Liu i in. [31] z Huazhong University of Science and Technology zastosowali technologię napawania laserowego do naprawy defektów rowków i otworów w komponentach turbiny ze stopu niklu 718 i zbadali wpływ gęstości mocy lasera, prędkości skanowania laserowego i formy napawania na proces naprawy, jak pokazano na rysunku 5.

W zakresie naprawy metodą spawania łukiem argonowym Qu Sheng i in. [32] z China Aviation Development Shenyang Liming Aero Engine (Group) Co., Ltd. zastosowali metodę spawania łukiem argonowym z wolframem do naprawy problemów zużycia i pęknięć na czubku łopatek turbiny ze stopu wysokotemperaturowego DZ125. . Wyniki pokazują, że po naprawie za pomocą tradycyjnych materiałów spawalniczych na bazie kobaltu strefa wpływu ciepła jest podatna na pęknięcia termiczne, a twardość spoiny ulega zmniejszeniu. Jednak użycie nowo opracowanych materiałów spawalniczych na bazie niklu MGS-1 w połączeniu z odpowiednimi procesami spawania i obróbki cieplnej może skutecznie zapobiec powstawaniu pęknięć w strefie wpływu ciepła, a wytrzymałość na rozciąganie przy 1000°C osiąga 90% materiału bazowego. Song Wenqing i in. [33] przeprowadzili badanie dotyczące procesu naprawy spawania wad odlewniczych łopatek prowadzących turbiny ze stopu wysokotemperaturowego K4104. Wyniki wykazały, że stosowanie drutów spawalniczych HGH3113 i HGH3533 jako spoiw zapewnia doskonałe formowanie spoiny, dobrą plastyczność i dużą odporność na pękanie, podczas gdy stosowanie Gdy spawany jest drut spawalniczy K4104 o zwiększonej zawartości Zr, płynność ciekłego metalu jest słaba, powierzchnia spoiny nie jest dobrze uformowana, a także występują pęknięcia i wady niezłączne. Można zauważyć, że w procesie naprawy łopatki dobór materiałów wypełniających odgrywa kluczową rolę.

Aktualne badania nad naprawą łopatek turbin na bazie niklu wykazały, że stopy wysokotemperaturowe na bazie niklu zawierają stałe elementy wzmacniające roztwory, takie jak Cr, Mo, Al, i pierwiastki śladowe, takie jak P, S i B, które czynią je bardziej wrażliwymi na pęknięcia podczas procesu naprawy. Po spawaniu są podatne na segregację strukturalną i tworzenie kruchych defektów fazy Lavesa. Dlatego też późniejsze badania nad naprawą stopów wysokotemperaturowych na bazie niklu wymagają regulacji struktury i właściwości mechanicznych takich defektów.

2 Metoda naprawy łopatek wentylatora/sprężarki ze stopu tytanu

Podczas eksploatacji łopatki wentylatora/sprężarki ze stopu tytanu są poddawane głównie działaniu siły odśrodkowej, siły aerodynamicznej i obciążenia wibracyjnego. Podczas użytkowania często występują wady uszkodzeń powierzchni (pęknięcia, zużycie końcówek łopatek itp.), lokalne wady pęknięć łopatek ze stopu tytanu i uszkodzenia na dużych powierzchniach (pęknięcie zmęczeniowe, uszkodzenia na dużych powierzchniach i korozja itp.), co wymaga całkowitej wymiany łopatek. Różne typy wad i powszechne metody naprawy przedstawiono na rysunku 6. Poniżej przedstawiono stan badań nad naprawą tych trzech typów wad.

2.1 Naprawa uszkodzeń powierzchni łopatki ze stopu tytanu

Podczas eksploatacji łopatki ze stopu tytanu często mają wady, takie jak pęknięcia powierzchni, niewielkie zarysowania i zużycie łopatek. Naprawa takich wad jest podobna do naprawy łopatek turbin na bazie niklu. Obróbka mechaniczna jest stosowana do usuwania wadliwego obszaru, a do wypełniania i naprawy stosuje się osadzanie metodą topienia laserowego lub spawanie łukiem argonowym.

W dziedzinie osadzania metodą topienia laserowego Zhao Zhuang i in. [34] z Northwestern Polytechnical University przeprowadzili badanie naprawy laserowej małych defektów powierzchni (średnica powierzchni 2 mm, defekty półkuliste o głębokości 0.5 mm) odkuwek ze stopu tytanu TC17. Wyniki wykazały, że β kryształy kolumnowe w strefie osadzania laserowego rosły epitaksjalnie od interfejsu, a granice ziaren były rozmyte. Pierwotny kształt igły α listwy i wtórne α fazy w strefie wpływu ciepła rosły i stawały się grubsze. W porównaniu z próbkami kutymi, próbki naprawione laserowo miały cechy wysokiej wytrzymałości i niskiej plastyczności. Wytrzymałość na rozciąganie wzrosła z 1077.7 MPa do 1146.6 MPa, a wydłużenie zmniejszyło się z 17.4% do 11.7%. Pan Bo i in. [35] wielokrotnie stosowali technologię laserowego napawania proszkiem współosiowym do naprawy prefabrykowanych defektów w kształcie okrągłych otworów stopu tytanu ZTC4. Wyniki pokazały, że proces zmiany mikrostruktury od materiału macierzystego do naprawionego obszaru był płytkowy α faza i międzykrystaliczna β faza → struktura plecionki koszykowej → martenzyt → Struktura Widmanstättena. Twardość strefy wpływu ciepła nieznacznie wzrosła wraz ze wzrostem liczby napraw, podczas gdy twardość materiału macierzystego i warstwy okładzinowej nie zmieniła się znacząco.

Wyniki pokazują, że strefa naprawy i strefa wpływu ciepła przed obróbką cieplną są bardzo cienkie i przypominają igły α faza rozproszona w β matryca fazowa, a strefa materiału bazowego jest drobną strukturą koszyka. Po obróbce cieplnej mikrostruktura każdego obszaru jest siatkowata, pierwotna α faza + β struktura przemiany fazowej i długość pierwotnego α faza w obszarze naprawy jest znacznie większa niż w innych obszarach. Górna granica zmęczenia cyklicznego części naprawianej wynosi 490 MPa, co jest wartością wyższą niż granica zmęczenia materiału bazowego. Ekstremalny spadek wynosi około 7.1%. Ręczne spawanie łukiem argonowym jest również powszechnie stosowane do naprawy pęknięć powierzchni łopatki i zużycia końcówki. Jego wadą jest to, że wprowadzane ciepło jest duże, a naprawy na dużych powierzchniach są podatne na duże naprężenia cieplne i odkształcenia spawalnicze [37].

Aktualne badania pokazują, że niezależnie od tego, czy do naprawy użyto osadzania laserowego, czy spawania łukiem argonowym, obszar naprawy charakteryzuje się wysoką wytrzymałością i niską plastycznością, a wydajność zmęczeniowa ostrza jest łatwo zmniejszana po naprawie. Następnym krokiem badań powinno być skupienie się na tym, jak kontrolować skład stopu, dostosowywać parametry procesu spawania i optymalizować metody kontroli procesu w celu regulacji mikrostruktury obszaru naprawy, uzyskania dopasowania wytrzymałości i plastyczności w obszarze naprawy oraz zapewnienia jego doskonałej wydajności zmęczeniowej.

2.2 Naprawa lokalnych uszkodzeń ostrzy ze stopu tytanu

Nie ma zasadniczej różnicy między naprawą uszkodzeń łopat wirnika ze stopu tytanu a technologią wytwarzania addytywnego trójwymiarowych części stałych ze stopu tytanu pod względem procesu. Naprawę można postrzegać jako proces wtórnego osadzania wytwarzania addytywnego na przekroju pęknięcia i lokalnej powierzchni, przy czym uszkodzone części stanowią matrycę, jak pokazano na rysunku 7. Zgodnie z różnymi źródłami ciepła, dzieli się ją głównie na naprawę addytywną laserową i naprawę addytywną łukową. Warto zauważyć, że w ostatnich latach niemieckie Centrum Badań Współpracy 871 uczyniło technologię naprawy addytywnej łukowej przedmiotem badań w zakresie naprawy integralnych łopat ze stopu tytanu[38] i poprawiło wydajność naprawy poprzez dodanie środków nukleujących i innych środków[39].

W dziedzinie laserowej naprawy addytywnej Gong Xinyong i in. [40] zastosowali proszek stopu TC11 do badania procesu naprawy metodą osadzania stopu tytanu TC11 metodą topienia laserowego. Po naprawie powierzchnia osadzania cienkościenna próbka i obszar przetapiania interfejsu miały typowe cechy struktury Widmanstättena, a struktura strefy wpływu ciepła matrycy przeszła ze struktury Widmanstättena do struktury stanu podwójnego. Wytrzymałość na rozciąganie obszaru osadzania wynosiła około 1200 MPa, co było wartością wyższą niż w przypadku strefy przejściowej interfejsu i matrycy, podczas gdy plastyczność była nieznacznie niższa niż w przypadku matrycy. Wszystkie próbki rozciągane zostały złamane wewnątrz matrycy. Na koniec właściwy wirnik został naprawiony metodą osadzania metodą topienia punkt po punkcie, przeszedł ocenę testu super prędkości i zrealizował aplikację instalacyjną. Bian Hongyou i in. [41] użyli proszku TA15 do zbadania naprawy addytywnej laserowej stopu tytanu TC17 i zbadali wpływ różnych temperatur obróbki cieplnej wyżarzania (610℃, 630℃ i 650℃) na jego mikrostrukturę i właściwości. Wyniki wykazały, że wytrzymałość na rozciąganie osadzonego stopu TA15/TC17 naprawionego metodą osadzania laserowego może osiągnąć 1029 MPa, ale plastyczność jest stosunkowo niska, wynosi zaledwie 4.3%, osiągając odpowiednio 90.2% i 61.4% odkuwek TC17. Po obróbce cieplnej w różnych temperaturach wytrzymałość na rozciąganie i plastyczność ulegają znacznej poprawie. Gdy temperatura wyżarzania wynosi 650℃, najwyższa wytrzymałość na rozciąganie wynosi 1102 MPa, osiągając 98.4% wartości odkuwek TC17, a wydłużenie po zerwaniu wynosi 13.5%, co jest znacznie lepszą wartością w porównaniu ze stanem osadzonym.

W dziedzinie naprawy addytywnej łukiem elektrycznym Liu i in. [42] przeprowadzili badanie naprawcze na symulowanym okazie brakującego ostrza ze stopu tytanu TC4. W osadzonej warstwie uzyskano mieszaną morfologię ziarna kryształów równoosiowych i kryształów kolumnowych, z maksymalną wytrzymałością na rozciąganie 991 MPa i wydłużeniem 10%. Zhuo i in. [43] użyli drutu spawalniczego TC11 do przeprowadzenia badania naprawy addytywnej łukiem elektrycznym stopu tytanu TC17 i przeanalizowali ewolucję mikrostrukturalną osadzonej warstwy i strefy wpływu ciepła. Wytrzymałość na rozciąganie wynosiła 1015.9 MPa w warunkach nieogrzewania, a wydłużenie wynosiło 14.8%, przy dobrej kompleksowej wydajności. Chen i in. [44] zbadali wpływ różnych temperatur wyżarzania na mikrostrukturę i właściwości mechaniczne próbek naprawczych stopu tytanu TC11/TC17. Wyniki wykazały, że wyższa temperatura wyżarzania miała korzystny wpływ na poprawę wydłużenia naprawianych próbek.

Badania nad wykorzystaniem technologii produkcji addytywnej metali do naprawy lokalnych defektów uszkodzeń w ostrzach ze stopu tytanu są dopiero w powijakach. Naprawiane ostrza nie tylko muszą zwracać uwagę na właściwości mechaniczne osadzonej warstwy, ale równie istotna jest ocena właściwości mechanicznych na styku naprawianych ostrzy.

3 ostrza ze stopu tytanu z dużym uszkodzeniem powierzchniowym Wymiana i naprawa ostrza

Aby uprościć strukturę wirnika sprężarki i zmniejszyć masę, nowoczesne łopatki silników lotniczych często przyjmują integralną strukturę tarczy łopatkowej, która jest jednoczęściową konstrukcją, która sprawia, że ​​łopatki robocze i tarcze łopatkowe stanowią integralną strukturę, eliminując czop i gniazdo. Osiągając cel redukcji masy, można również uniknąć zużycia i utraty aerodynamicznej czopa i gniazda w konwencjonalnej strukturze. Naprawa uszkodzeń powierzchni i lokalnych defektów uszkodzeń integralnej tarczy łopatkowej sprężarki jest podobna do wspomnianej powyżej oddzielnej metody naprawy łopatek. Do naprawy uszkodzonych lub brakujących części integralnej tarczy łopatkowej powszechnie stosuje się liniowe spawanie cierne ze względu na jego unikalną metodę przetwarzania i zalety. Jego proces pokazano na rysunku 8 [45].

Mateo i in. [46] zastosowali liniowe spawanie cierne do symulacji naprawy stopu tytanu Ti-6246. Wyniki wykazały, że to samo uszkodzenie naprawione nawet trzy razy miało węższą strefę wpływu ciepła i drobniejszą strukturę ziarna spoiny. Wytrzymałość na rozciąganie zmniejszyła się z 1048 MPa do 1013 MPa wraz ze wzrostem liczby napraw. Jednakże zarówno próbki rozciągane, jak i próbki zmęczeniowe zostały złamane w obszarze materiału bazowego z dala od obszaru spoiny.

Ma i in. [47] badali wpływ różnych temperatur obróbki cieplnej (530°C + 4h chłodzenie powietrzem, 610°C + 4h chłodzenie powietrzem, 670°C + 4h chłodzenie powietrzem) włączone ​​mikrostruktura i właściwości mechaniczne liniowych złącz spawanych ciernie ze stopu tytanu TC17. Wyniki pokazują, że wraz ze wzrostem temperatury obróbki cieplnej stopień rekrystalizacji α faza i β faza znacznie wzrasta. Zachowanie pękania próbek rozciąganych i udarowych zmieniło się z kruchego pękania na ciągliwe pękanie. Po obróbce cieplnej w temperaturze 670°C, próbka rozciągana pękła w materiale bazowym. Wytrzymałość na rozciąganie wynosiła 1262 MPa, ale wydłużenie wynosiło tylko 81.1% materiału bazowego.

Obecnie krajowe i zagraniczne badania pokazują, że liniowa technologia naprawy tarciowego spawania ma funkcję samoczyszczących tlenków, które mogą skutecznie usuwać tlenki na powierzchni wiązania bez wad metalurgicznych spowodowanych topnieniem. Jednocześnie może realizować połączenie heterogenicznych materiałów w celu uzyskania integralnych tarcz ostrzy o podwójnym stopie/podwójnej wydajności i może zakończyć szybką naprawę pęknięć korpusu ostrza lub brakujących części integralnych tarcz ostrzy wykonanych z różnych materiałów [38]. Jednak nadal istnieje wiele problemów do rozwiązania w stosowaniu liniowej technologii spawania tarciowego do naprawy integralnych tarcz ostrzy, takich jak duże naprężenia szczątkowe w połączeniach i trudności w kontrolowaniu jakości połączeń heterogenicznych materiałów. Jednocześnie liniowy proces spawania tarciowego nowych materiałów wymaga dalszych badań.

Skontaktuj się z nami

Dziękujemy za zainteresowanie naszą firmą! Jako profesjonalna firma produkująca części do turbin gazowych, będziemy nadal angażować się w innowacje technologiczne i udoskonalanie usług, aby dostarczać klientom na całym świecie więcej wysokiej jakości rozwiązań. Jeśli masz jakiekolwiek pytania, sugestie lub zamiary współpracy, chętnie Ci pomożemy. Skontaktuj się z nami w następujący sposób:

WhatsAPP: +86 135 4409 5201

E-mail:[email protected]