A légi mozdulatok teljesítményének eléréséhez kulcsfontosságú komponensként a lapoknak vannak jellemzői, mint pl. vastagszigetű, speciális alakú, bonyolult szerkezetű, nehézszerelő anyagok, valamint magas igény a feldolgozási pontosságra és a felületi minőségre. A lapok pontos és hatékony feldolgozásának elérésével kapcsolatosan ez egy nagy kihívás az aktuális légi mozdulatgyártás területén. A lapfeldolgozási pontosságra befolyásoló kulcs tényezők elemzésével összefoglaljuk a jelenlegi kutatási állapotot a lap-precizitási technológiai és berendezési fejlesztésekről, valamint prospectáljuk a légi mozdulat-lap feldolgozási technológia fejlődési irányát.
A repülőipari szektorban a könnyedén alapozott, magas erősségű vékony falú részek széles körben használatosak, és kulcsfontosságú komponensek az olyan fontos berendezések teljesítményének eléréséhez, mint például a repülőgép-motorok [1]. Például a nagy kerületi arányú repülőgép-motorok titan-ligaturájú fánkszárnya (lásd Ábra 1) hossza eltarthat 1 méterig, összetett szárnyprofilokkal és dämpferes platformstrukturákkal, míg a legvékonyabb rész vastagsága csak 1,2 mm, ami egy tipikus nagyméretű vékony falú speciális alakzat [2]. Mint egy typikus vékony falú speciális alakzat gyengébb merevségű rész, a szárny tárgyalási deformációra és rezgésre van terhelt a feldolgozás során [3]. Ezek a problémák komolyan befolyásolják a szárny feldolgozási pontosságát és felületi minőségét.
A motor teljesítménye nagyrészt a lógtömbök gyártási szintjétől függ. A motor működése során a lógtömböknek stabilan kell működniük extrém működési környezetekben, például magas hőmérsékleten és nyomásban. Ez azt igényli, hogy a lóganyagnak jó erősségére, feszültségi ellenállására és magas hőmérsékletű korroziónak való ellenállására van szükség, és biztosítani kell a szerkezet stabilitását [2]. Általában titan-ligaturákat vagy magas hőmérsékletű ligaturákat használnak repülőgép-motor lógtömbök gyártására. Azonban a titan-ligaturák és a magas hőmérsékletű ligaturák rosszabbak a munkálkodhatóság szempontjából. A vágás folyamán a vágóerő nagy és gyorsan lendül el az eszköz. Amikor növekszik az eszköz lendülete, tovább nőni fog a vágóerő, ami ennél súlyosabbnak teszi a műszaki alakzatok deformációját és rezgését, ami alacsony dimenziós pontosságot és romolatos felületi minőséget eredményez a részeknél. Annak érdekében, hogy megfeleljenek a motor szolgáltatási teljesítményszabályoknak az extrém munkakörülmények között, a lógtömbök műszaki pontossága és felületi minősége rendkívül magas. Példaként vegyük azt a titan-ligatúrából készült fanlógtömböt, amelyet egy hazai magas kereshányadványú turbofan motor használ. A lóg teljes hossza 681 mm, miközben a vastagsága kevesebb, mint 6 mm. A profillal kapcsolatos követelmény -0,12 mm-től +0,03 mm-ig terjed, a befutási és kifutási élek dimenziós pontossága -0,05 mm-től +0,06 mm-ig, a lóg keresztmetszet torziós hibája pedig belső ± 10′, és a felszíni hurokérték Ra jobb, mint 0.4 μ m. Ez általában pontos műanyagolást igényel egy öt-tengelyes CNC gépeszközön. Azonban a lapos elem gyenge merevsége, bonyolult szerkezete és a nehézfeldolgozható anyagok miatt, hogy garantálják a műanyagolási pontosságot és minőséget, a feldolgozói személyzetnek többször kell módosítania a vágási paramétereket a feldolgozás folyamán, ami súlyosan korlátozza a CNC feldolgozási központ teljesítményét és jelentős hatékonysági veszteséget okoz [4]. Tehát, a CNC feldolgozási technológia gyors fejlődésével, ahhoz, hogy alacsony falvastagságú részek feldolgozásakor elérjük a deformáció elleni ellenőrzést és a rezgés csökkentését, valamint kihasználjuk a CNC feldolgozási központok képességeit, ez váltotta az előrehaladott gyártó vállalatok számára feltétlenül szükségessé.
A vékonyfalú, gyenge merev részek deformáció-ellenőrzési technológiájának kutatása már régóta felkeltette a mérnökök és kutatók figyelmét. A korai termelési gyakorlatban a nép közönszerűen felhasználta a két oldali vékonyfalú szerkezetek cserélő fúrás stratégiáját, amely bizonyos mértékben könnyen csökkentheti a deformáció és rezgés méretei pontosságra gyakorolt negatív hatásait. Emellett létezik egy másik mód is a feldolgozás merevségének javítására, például erősítő gerinc prefabricált áldozati szerkezetek beállításával.
A magas hőmérsékletű és magas nyomású környezetben való stabil szolgáltatás követelményeinek megfeleléséért a repülőgép-motorok varrógömbjeihez gyakran titán-ligaturákat vagy magas-hőmérsékletű ligaturákat használnak. Az elmúlt években a titán-alumínium intermetallikus összetevők is potenciális alkalmazási lehetőségeket kínálnak a varrógömbek terén. A titán-ligaturák alacsony hővezetékenységgel, alacsony plaszticitással, alacsony rugalmassági moduluszal és erős rovarosszaggal rendelkeznek, amelyek miatt vágás közben nagy vágósugarra, magas vágóhőmérsékletre, súlyos munka-szilárdulásra és nagy eszközkihasználatra van szükség. Ezek a tipikus nehézvágó anyagok (mikrostruktúra lásd ábrát 2a) [7]. A magas-hőmérsékletű ligaturák fő jellemzői a magas plaszticitás és erő, a rossz hővezetékenység, valamint a nagy mennyiségű sűrű szolidoldat belső részében [8]. A vágás során a téglalap alakú deformáció súlyos distorsiót okoz a rácsban, magas deformációs ellenállást, nagy vágósugárt és súlyos hideg szilárdulás-jelenséget, amelyek szintén típusos nehézvágó anyagok (mikrostruktúra lásd ábrát 2b). Ezért nagyon fontos fejleszteni hatékony és pontos vágástechnológiát a titán-ligaturák és magas-hőmérsékletű ligaturák ilyen nehézvágó anyagaival. A nehézvágó anyagok hatékony és pontos feldolgozásához belföldi és külföldi kutatók mélyreható kutatásokat végeztek az innovatív vágási módszerek, a legjobb feldolgozási eszköz-anyagok és optimalizált vágási paraméterek terén.
Az innovatív kutatás és fejlesztés terén a vágási módszerekkel kapcsolatosan a tanulmányozók bevezették az olyan segítő eszközöket, mint a laserfűtés és a hős hűtés, hogy javítsák anyagok vághatóságát és elérjék a hatékony vágást. A laserfűtéses segítő feldolgozás [9] (lásd ábrát 3a) működési elve, hogy egy nagy teljesítményű laserfénysugarat összpontosítanak a munkabizalomba a vágószelet elé, azzal lokálisan melegítik az anyagot, amely meggyengíti az anyag nyomás alatti erősségét, csökkenti a vágási erőt és az eszközömlesztést, valamint javítja a vágás minőségét és hatékonyságát. A hős hűtéses segítő feldolgozás [10] (lásd ábrát 3b) folyadék nitrogénnel vagy magas nyomású szén-dioxid gázzal hűti a vágási részt, elkerülve az anyag rossz hővezetéke miatt okozott túlmelegedést, és hűvös, törékeny állapotba helyezi a munkabizalmat, amely javítja a szeletelés hatékonyságát. Az Egyesült Királyságbeli Nuclear AMRC cég sikeresen alkalmazta a magas nyomású szén-dioxid gázát a titan-ligatur feldolgozásánál. Összehasonlítva a száraz vágással, a vizsgálatok szerint a hős hűtéses segítő feldolgozás nemcsak csökkenti a vágási erőt és javítja a vágási felület minőségét, hanem hatékonyan csökkenti az eszközömlesztést is, növelve az eszköz hasznossági életkorát. Emellett az ultrahangos rezgéses segítő feldolgozás [11, 12] (lásd ábrát 3c) egy másik hatékony módszer nehézséges anyagok hatékony vágására. Alkalmazva magas frekvenciájú, kis amplitűdű rezgések az eszközre, a feldolgozási folyamat során közvetlenül elérhető a rezgések általi eszköz-munkabizalom közötti időszakos elválasztás, ami megváltoztatja az anyageltávolítási mechanizmust, növeli a dinamikus vágás stabilitását, hatékonyan elkerüli az eszköz és a dolgozott felület közötti súrlódást, csökkenti a vágási hőmérsékletet és a vágási erőt, valamint csökkenti a felület roughness értékeit és az eszközömlesztést. A kiváló feldolgozási hatásai széleskörű figyelmet kapnak.
A vágás nehéz anyagokban, például titán-ligaturákban, az eszköz-anyagok optimalizálása hatékonyan javíthatja a vágási eredményeket [8, 13]. Tanulmányok szerint a titán-ligaturák feldolgozásakor különböző eszközöket lehet kiválasztani a feldolgozási sebesség alapján. Alacsony sebességű vágásnál használni kell magas kobált-tartalmú gyorsvágó acél, közepes sebességű vágásnál alumíniumoxid-rendszeres fémcsomóeszköz, és magas sebességű vágásnál kockás bórizs nitrid (CBN) eszköz; a magas hőmérsékletű ligaturák feldolgozásakor magas vanád-tartalmú gyorsvágó acél vagy YG fémcsomóeszköz, amelynek magas szenvedélyessége és jó ausztrális tulajdonsága van, használatos.
A vágszerkezeti paraméterek szintén fontos tényezők a feldolgozás hatékonyságára. A megfelelő vágszerkezeti paraméterek alkalmazása a megfelelő anyagoknál jelentősen javíthatja a feldolgozási minőséget és hatékonyságot. Vegyük például a vágsurut. Alacsony vágsurú esetén könnyen létrejön egy felhalmozódási terület az anyag felszínén, ami csökkenti a felszín feldolgozási pontosságát; magas vágsurú esetén pedig könnyedén hőgyűjtés történhet, ami égést okozhat a munkaadó és az eszköznek. Ebben az összefüggésben a Harbin Műszaki Egyetem Bányatechnikai Intézetének, Zhai Yuansheng tanár professzori csapata elemzően vizsgálta a gyakran használt nehézszenvedő anyagok mechanikai és fizikai tulajdonságait, és ortogonális feldolgozási kísérletek alapján összegezték a javasolt vágsuruk táblázatát a nehézszenvedő anyagokhoz [14] (lásd Táblázat 1). Az eszközök és a táblázatban javasolt vágsuruk alkalmazásával hatékonyabban csökkenthetők a feldolgozási hiányosságok és az eszközömleszkedés, valamint javítható a feldolgozási minőség.
Az elmúlt években az úttérbeli ipar gyors fejlődése és a piaci kereslet növekedése miatt növekvően növekszik a vékonyfalú lészek hatékony és pontosságos feldolgozására vonatkozó igény, valamint a magasabb pontosságú deformáció-ellenőrzési technológiákra vonatkozó igény is sürgőssé vált. Az intelligens gyártási technológia kontextusában, a modern elektronikai információs technológiák kombinálása az egyenruhagép-lés feldolgozásának deformációja és rezgéseinek intelligens ellenőrzéséhez egyre több kutató figyelem centrális témájává vált. Az intelligens CNC-rendszerek bevezetése a lés bonyolult görbéi pontos feldolgozásába, valamint az intelligens CNC-rendszerek alapján történő aktív hibakompenzáció a feldolgozási folyamat során hatékonyan lehet lenyomni a deformációt és a rezgést.
Az aktív hiba-kompensáció érdekében a feldolgozási folyamat során, hogy elérje a feldolgozási paraméterek optimalizálását és irányítását, például az eszközút, először szükséges megkapnia a folyamati paraméterek hatását a feldolgozási deformációra és rezgésre. Két gyakran használt módszer létezik: az egyik az, hogy elemzi és következteti ki az egyes eszközes áthaladás eredményeit gépi méréssel és hiba-analízissel [15]; a másik pedig, hogy létrehoz egy prediktív modellt a feldolgozási deformációra és rezgésekkel kapcsolatban dinamikai analízissel [16], véges elem modellezéssel [17], kísérletekkel [18] és neurális hálózatokkal [19] (lásd Ábrát 4).
Az előző előrejelzési modell vagy a gépen végzett mérési technológia alapján az emberek optimalizálni, és akár valós idejű ellenőrizni tudják a feldolgozási paramétereket. A fő irányzat a térfeszültségi és rezgéses hibák kompensálása újra tervezett eszköztúrával. Ez a gyakran használt módszer ezen irányban a „tükör-kompenzációs módszer” [20] (lásd az ábrát 5). Ez a módszer kompenzálja egyetlen vágható anyag deformációját az elnevezett eszköztúra korrigálásával. Azonban egyetlen kompenzáció új feldolgozási deformációt eredményezhet. Ezért szükséges létrehozni egy iteratív kapcsolatot a vágható erő és a feldolgozási deformáció között több kompenzáció révén, hogy egyszerre kijavítsuk a deformációkat. Az aktív hiba-kompenzáció módszere mellett az eszköztúra tervezésének alapján sok tanárkodó kutatja, hogyan szabályozható a deformáció és a rezgés a vágható paraméterek és az eszközparaméterek optimalizálásával és ellenőrzésével. Egy bizonyos típusú repülőgép-motor lapok vágható paramétereit többször megváltoztatták az ortogonális tesztek során. A tesztadatok alapján elemzték minden vágható paraméter hatását és az eszközparaméterekét a lapok feldolgozási deformációjára és rezgési válaszra [21-23]. Empirikus előrejelzési modellt dolgoztak ki a feldolgozási paraméterek optimalizálásához, amely hatékonyan csökkenti a feldolgozási deformációt, és leküzdheti a vágható rezgést.
A fenti modellek és módszerek alapján sok vállalat fejlesztette ki vagy javította a CNC számítógépes numerikus irányítási rendszereit a vékonyfalú részek feldolgozási paramétereinek valós idejű alkalmazkodó ellenőrzésére. Izraeli OMAT cég optimális farangrendszerének [24] egy tipikus képviselője ebben a területben, amely elsősorban az alkalmazkodó technológiával szabályozza a táplálkozási sebességet, hogy állandó erővel történő farangot érjen el, és így bonyolult termékek nagyhatékonyságú és minőséges feldolgozását valósítsa meg. Emellett a Beijing Jingdiao hasonló technológiát alkalmazott egy klasszikus technikai esetben, amely az ajtón belső mérések alkalmazkodó kiegészítésével tojásfül felületi mintavételezését végzi el [25]. A THERRIEN az amerikai GE-tól [26] egy valós idejű helyezkedési módosítást javasolt a CNC feldolgozási kódokra a feldolgozás során, amely alapvető technikai eszközt biztosít az alkalmazkodó feldolgozás és a bonyolult vékonyfalú varrógépek valós idejű ellenőrzéséhez. Az Európai Unió repülőgép-motor turbinakomponenseire vonatkozó automatizált javítási rendszer (AROSATEC) alkalmazkodó pontossággal teszi lehetővé a farangot a komponensek additív gyártási javítása után, és már alkalmazásban van a német MTU és az írországi SIFCO vállalatok varrógépjavítási termelésében [27].
Az intelligens folyamatgép-használat a folyamatrendszer merevségének javítására és a dämpfogások fejlesztésére is hatékony mód a vékonyfalú lóerő-feldolgozás terhelésének és rezgésének csökkentésére, valamint a feldolgozási pontosság és a felületi minőség javítására. Az elmúlt években számos különböző folyamatgépet alkalmaztak különböző típusú repülőmotoros lóerő-feldolgozás során [28]. Mivel a repülőmotoros lóerő általánosan vékonyfalú és nem szabályos szerkezetű jellemzőket mutat, kicsi rögzítési és helyezési területtel, alacsony feldolgozási merevességgel és helyi deformációval a vágegyászi terhez képest, a lóerő-feldolgozási eszközök általában segédeszköz-támogatást alkalmaznak a hatpontos helyezési elv megfelelésének mellett [29], hogy optimalizálják a folyamatrendszer merevségét és csökkentsék a feldolgozási deformációt. A vékonyfalú és nem szabályos görbézetek két követelményt vetnek fel az eszköz helyezésére és rögzítésére: először is, az eszköz rögzítési erője vagy kapcsolati erője lehető legjobban egyenletesen kell, hogy oszdítsa el a görbe felületet, hogy elkerülje a munkamenet súlyos helyi deformációját a rögzítési erő hatására; másodszor, az eszköz helyezési, rögzítési és segédtámogató elemei jobban kell, hogy illeszkedjenek a munkamenet bonyolult görbézetéhez, hogy egyenletes felületi kapcsolati erőt termeljen minden kapcsolatponton. Ezek két követelményére válaszul a kutatók egy rugalmas eszközsistema fogalmát terjesztették ki. A rugalmas eszközsistema ketté osztható: állapotváltozásos rugalmas eszközrendszer és alkalmazkodó rugalmas eszközrendszer. Az állapotváltozásos rugalmas eszközrendszer a fluidus merevségének és dämpfogásának változásait használja ki a fluidus állapotváltozása miatt: a folyékony vagy mobil állapotú fluidus alacsony merevességgel és dämpfogással rendelkezik, és alacsony nyomás között alkalmazkodhat a munkamenet bonyolult görbézetéhez. Ezenután a fluidus szilárd állapotba tér vagy külső erőkkel (elektromos/magjás/forrósági) megerősödik, amely nagymértékben növeli a merevséget és a dämpfogást, így egyenletes és rugalmas támogatást biztosít a munkamenetnek, és csökkenti a deformációt és a rezgést.
A repülőgép motor lapok tröchtelenítési technológiai folyamatában a folyamatos anyagok, például az alacsony vímpontú ötvizek használatosak töltségként és segédtámogatásra. Azaz, miután a munkaadó forgalomban van hat ponton át helyezzük el és rögzítjük, a munkaadó helyettesítési referenciáját egy gusztavális blokkba alakítjuk alacsony vímpontú ötviz segítségével, amely segédtámogatást biztosít a munkaadónak, és a bonyolult pontra helyezést rendes felületre helyezésre konvertáljuk, majd a pontos műveletet végezzük el a feldolgozandó részen (lásd Ábrát 6). Ez a folyamatmenet nyilvánvaló hiányosságokkal jár: a helyettesítési referencia konverziója csökkenti a helyezési pontosságot; a termelési előkészítés bonyolult, és az alacsony vímpontú ötviz gusztaválása és olvadása maradékokat és tisztítási problémákat okoz a munkaadó felületén. Egyszerre, a gusztaválási és olvadási feltételek is viszonylag rosszak [30]. A fentiek hiányosságainak megoldására egy gyakori módszer a többszörös támogató szerkezet bevezetése egy fázisváltozási anyag kombinációval [31]. A támogató szerkezet felső végének kapcsolódik a munkaadóhoz helyezéshez, míg az alsó végét az alacsony vímpontú ötviz komorából meríti ki. A fázisváltozási jellemzők alapján rugalmas segédtámogatást érünk el az alacsony vímpontú ötvizzel. Bár a támogató szerkezet bevezetése megakadályozza a lapok felületi hibáit az alacsony vímpontú ötviz kapcsolata miatt, a fázisváltozási anyagok teljesítményi korlátozásai miatt a fázisváltozási rugalmas berendezés nem tud egyszerre kielégíteni a két fő követelményt: a magas merevséget és a gyors válaszidőt, és nehéz alkalmazni nagyhatékonyságú automatizált termelésben.
A fázisváltozásos rugalmas eszközök hiányosságainak megoldására sok tanár beépítette az alkalmazkodás fogalmát a rugalmas eszközök kutatása és fejlesztése során. Az alkalmazkodó rugalmas eszközök képesek adaptívan illeszkedni a bonyolult lógép alakzatokhoz és a lehetséges alakhibaikhoz elektromechanikai rendszerek segítségével. Annak érdekében, hogy a kapcsolódási erő egyenletesen osztondósuljon a teljes lógépen, az eszközök gyakran többpontos segédtámogatókat használnak egy támogató mátrix létrehozására. A Tsinghua Egyetem Wang Hui csapata kidolgozott egy többpontos rugalmas segédtámogató feldolgozási berendezést a majdnem tiszta alakú lógép feldolgozására [32, 33] (lásd a 7. ábrát). Az eszköz több rugalmas anyagú összefoglaló elemet használ arra, hogy segítsen a majdnem tiszta alakú lógép lógépjelfelületének támogatásában, növelve a kapcsolati felület területét. minden kapcsolati terület és annak biztosítása, hogy a nyomóerő egyenletesen oszlik el minden kapcsolati részen és az egész lapon, így javítva a folyamatrendszer merevségét és hatékonyan megakadályozva a lap helyi deformációját. Az eszközök több passzív szabadsági fokkal rendelkeznek, amelyek alkalmazkodóan illeszkednek a lap alakjához és hibájához túlzott pozicionálás elkerülése érdekében. A rugalmas anyagok mellett az elektromos indukció elve is alkalmazásra került az alkalmazkodó rugalmas eszközök fejlesztésében. Yang Yiqing csapata a Pekingi Repüléstudományi és Űrtechnikai Egyetemen egy segédlábasztgató eszközt fejlesztett ki az elektromos indukció elvén alapulóan [34]. Az eszköz rugalmas segédlábhasztót használ, amely elektromos jelekkel van izgatva, és módosíthatja a folyamatrendszer megtengedlyeit. A rögzítés során a segédláb alkalmazkodóan illeszkedik a munkadarab alakjához egy állandó kísérőtól való hatás alatt. A feldolgozás során a munkadarab által generált rezgés átvitelre kerül a segédlábra, és az elektromos indukció elvének megfelelően fordított elektromos erő lesz kiváltva, ami csökkenti a vékonyfalú munkadarab feldolgozási rezgését.
Jelenleg a folyamatgép berendezés tervezésében általánosan véges elem analízist, genetikai algoritmust és más módszereket használnak a többpontos segédtámogatás elrendezésének optimalizálására [35]. Azonban az optimalizálási eredmény általában csak arra garantálja, hogy egy adott pontbeli feldolgozási deformáció minimalizálódik, és nem biztosítja, hogy ugyanazt a deformációs csökkentési hatást elérjük más feldolgozási részeknél. A lógtartó feldolgozásának folyamatában általában sorozatos eszközátmeneteket hajtanak végre a munkaszerelvényen ugyanazon gépgyártón, de különböző részek feldolgozásához a rögzítési követelmények különbözhetnek, és idővel is változhatnak. A statikus többpontos támogatási módszert illetően, ha a folyamatrendszer merevségét növeljük a segédtámogatások számának növelésével, egyrészt a záróeszköz tömege és térfogata nő, másrészt az eszköz mozgási térénként komprimálódik. Ha a segédtámogató helyzetét visszaállítjuk különböző részek feldolgozása közben, akkor a feldolgozási folyamat feltétlenül megszakad, és a feldolgozási hatékonyság csökken. Ezért kidolgozták a következő folyamatberendezést [36-38], amely automatikusan igazítja a támogatási elrendezést és a támogatási erőt a feldolgozási folyamat alapján online. A következő folyamatberendezés (lásd a 8. ábrát) dinamikus támogatást érhet el az eszköz és a záróeszköz koordinált együttműködésével, amely a feldolgozás elkezdése előtt a választott feldolgozási trajektória és az időben változó vágási folyamat munkakörülményei alapján: először áthelyezi a segédtámogatást olyan pozícióba, amely segít a jelenlegi feldolgozási deformáció kiküszöbölésében, így a feldolgozási terület... a feldolgozandó rész aktívan támogatott, míg a feldolgozandó rész más részei minél kevesebb kapcsolattal maradnak helyben, így eleget téve a feldolgozás folyamatában változó rögzítési igényeknek.
A folyamatgép berendezésének adaptív dinamikus támogatási képességének további fejlesztése érdekében, valamint a feldolgozás során jelentkező összetettebb rögzítési követelmények teljesítése érdekében, valamint a lóerő feldolgozás termelési minőségének és hatékonyságának növelése érdekében, a későbbi segéd-támogatást egy olyan csoportba bontják, amely több dinamikus segéd-támogatáson alapul. Mindegyik dinamikus segéd-támogatás koordinált műveleteket kell végrehajtania, és automatikusan gyorsan újraépítenie kell a támogató csoport és a munkaanyag közötti kapcsolatot a gyártási folyamat időben változó igényei szerint. Az újrafestelési folyamat nem zavarja a teljes munkaanyag helyezését, és nem okoz lokális elmozdulást vagy rezgést. A gyártási berendezés ezen fogalom alapján „önújratervezhető csoportos rögzítő” [39], amely rugalmasság, újratervezhetőség és önállóság előnyeivel rendelkezik. Az önújratervezhető csoportos rögzítő több segéd-támogatást oszthat el a támogatott felület különböző helyein a gyártási folyamat követelményei szerint, és komplex alakú, nagy területű munkaanyagokkal is megfelel, miközben biztosítja a szükséges merevséget és elkerüli a redundáns támogatásokat. A rögzítő működése az, hogy a vezérlő parancsokat küld a programozott program alapján, és a mozgó alap hozza a támogató elemet a célpont helyére a parancsoknak megfelelően. A támogató elem alkalmazkodik a munkaanyag helyi geometriai alakjához, hogy megvalósítsa a megfelelő támogatást. A dinamikus jellemzők (merevség és enyheítés) egyetlen támogató elem és a helyi munkaanyag kapcsolati területén általánosan a támogató elem paramétereinek módosításával ellenőrizhetők (például a hidraulikus támogató elem általában megváltoztathatja a bemeneti hidraulikai nyomást a kapcsolati jellemzők módosításához). A folyamatrendszer dinamikus jellemzői a több támogató elem és a munkaanyag kapcsolati területének dinamikus jellemzőinek összekapcsolódásából alakulnak, és kapcsolódók a támogató elemek paramétereivel és a támogató elemcsoport elhelyezkedésével. Az önújratervezhető csoportos rögzítő többpontos támogatási újrafestelési sémájának tervezése a következő három problémát kell figyelembe vennie: a munkaanyag geometriai alakjára való alkalmazkodás, a támogató elemek gyors újraterelése, valamint a több támogatópont koordinált együttműködése [40]. Ezért az önújratervezhető csoportos rögzítő használatakor szükséges a munkaanyag alakját, a terhelési jellemzőket és a saját határfeltételeket bemenetként használni annak érdekében, hogy megoldja a többpontos támogatási elhelyezést és a támogatási paramétereket különböző feldolgozási feltételek alatt, tervezze a többpontos támogatási mozgási utat, generálja a vezérlési kódot az eredményekből, és importálja azt a vezérlőbe. Jelenleg a hazai és külföldi kutatók már néhány kutatást és kísérletet végeztek az önújratervezhető csoportos rögzítőkkel kapcsolatban. Külföldön az EU SwarmItFIX projektje fejlesztett egy új, magasabb mértékben alkalmazkodó önújratervezhető rögzítőrendszerrel [41], amely egy sor mozgó segédtámogatást használ, amelyek szabadon mozognak a munkaszoboron, és valós idejűben újraterelkednek, hogy jobban támogassák a feldolgozott részeket. A SwarmItFIX-rendszer prototípusa már megvalósítva van ebben a projekten (lásd a 9a ábrát), és tesztelésre került egy olasz repülőgépgyártó helyszínén. Kínában a Tsinghua Egyetem Wang Hui csapata fejlesztett egy négpontos rögzítési támogató asztalt, amely egy gépgyárral koordinált módon irányítható [42] (lásd a 9b ábrát). Ez az asztal támogatja a kiágazott tenont, és automatikusan elkerüli az eszközt a turbin tenor finomfeldolgozása során. A feldolgozás folyamán a négy pontú segédtámogatás együttműködik a CNC feldolgozó központtal, hogy újraépítse a négy pontú kapcsolati állapotot az eszköz pozíciójának megfelelően, amely nemcsak elkerüli az eszköz és a segédtámogatás közötti interferenciát, de biztosítja a támogatási hatásokat.
Ahogy a repülőgép-motorok hajtómű-tömeg arány tervezési követelményei folyamatosan növekednek, a részek száma lassan csökken, és a részekre vonatkozó stressz szint egyre magasabb lesz. A két fő tradicionális magas-hőmérsékletű szerkezeti anyag teljesítménye elérte a határát. Az elmúlt években a repülőgép-motor lapok új anyagaiban gyors fejlődés történt, és egyre több magas teljesítményű anyagot használnak vékony falú lapok gyártására. Ezek között γ -TiAl hõmérleges anyag [43] kiváló tulajdonságokkal rendelkezik, például magas súlyos erősség, magas hőellenállás és jó oxidációs ellenállás. Egyszerre, a sűrűsége 3.9g/cm3, ami csak a felé annyi, mint a magas hőmérsékletű ligaturáké. Jövőben nagy potenciál van rának a 700-800 hőmérsékleti tartományban lapként. ℃ bár γ -A TiAl-ligatur kiváló mechanikai tulajdonságokkal rendelkezik, de magas merevessége, alacsony hővezetéke, alacsony törési ellenállása és magas törékenysége rossz felszíni integritást és alacsony pontosságot eredményez. γ -A TiAl anyag metszés közben rossz felszíni minőséggel és alacsony pontossággal jár, ami súlyosan befolyásolja a részek hasznosságvonalát. Ezért a feldolgozás kutatása γ -a TiAl ligaturának fontos elméleti jelentősége és értéke van, és ez egy fontos kutatási irány az aktuális léc-feldolgozási technológia terén.
Az repülőgép motortengelyei bonyolult görbült felületeket tartalmaznak és magas alakosszabélyesség igényel. Jelenleg a pontosságuk feldolgozását elsősorban útvonaltervezésre és modell visszaállításra épülő geometriai alkalmazkodó feldolgozási módszerekkel vézik végbe. Ez a módszer hatékonyan csökkenti a pozicionálási és rögzítési hibák által okozott hatást a tengelyek feldolgozási pontosságára. Hatás. Azonban a mátrix forgatott tengelyfehérjének nem egyenletes vastagsága miatt a tervezett útvonal szerinti feldolgozás során a különböző eszközökhöz tartozó vágtetel mélysege különböző, ami bizonytalan tényezőket hoz be a vágható anyag feldolgozásába és befolyásolja a feldolgozás stabilitását. Jövőben a CNC alkalmazkodó feldolgozási folyamat során jobban követni kell a valós feldolgozási állapot változásait [44], így jelentősen javítható a bonyolult görbült felületek feldolgozási pontossága, és időben változó ellenőrzésű alkalmazkodó feldolgozási módszert lehet kidolgozni, amely valós idejű visszajelzési adatok alapján szabályozza a vágható paramétereket.
A legnagyobb típusú részek közé tartozó lógók az egyenestőben, a lógók gyártási hatékonysága közvetlenül befolyásolja az egyenestő teljes gyártási hatékonyságát, és a lógók gyártási minősége közvetlenül befolyásolja az egyenestő teljesítményét és élettartamát. Ezért az intelligens pontosságu feldolgozás a világ ma terjedelmében az egyenestő lógójának gyártásának fejlődési iránya. A feldolgozó berendezések és gépi eszközök fejlesztése kulcs a lógó intelligens feldolgozásának megvalósításához. A CNC technológia fejlődésével a gépi eszközök intelligenci szintje gyorsan növekedett, és a termelési kapacitás jelentősen megnövekedett. Ezért az intelligens feldolgozási berendezések kutatása és innovációja fontos fejlődési irány az enyhe falú lógók hatékony és pontos feldolgozásához. Az intelligens CNC gépeszközök és feldolgozási berendezések kombinálása alkotja az intelligens lógófeldolgozási rendszert (lásd ábrát 10), amely megvalósítja az enyhe falú lógók pontos, hatékony és adaptív CNC feldolgozását.
Fényes hírek2024-12-31
2024-12-04
2024-12-03
2024-12-05
2024-11-27
2024-11-26
Profi értékesítési csapatunk várja tanácsát.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
TL
IW
LV
LT
SR
SK
SL
UK
VI
ET
HU
TH
TR
AF
MS
GA
IS
