Lennuki mootori turbiinilabade ja ventilaatori/kompressori labade keevitus- ja ümbertöötlemistehnoloogia

Lennukimootorite labad on pikka aega keerulises ja karmis töökeskkonnas ning on altid erinevat tüüpi kahjustustele. Terade vahetamine on kallis ning tera parandamise ja ümbertöötlemise tehnoloogia uurimisel on tohutult majanduslikku kasu. Lennukite mootorilabad jagunevad peamiselt kahte kategooriasse: turbiinilabad ja ventilaatori/kompressori labad. Turbiini labad kasutavad tavaliselt niklipõhiseid kõrgtemperatuurseid sulameid, ventilaatori/kompressori labad aga peamiselt titaanisulameid ja mõned niklipõhiseid kõrgtemperatuurseid sulameid. Turbiinilabade ja ventilaatori/kompressori labade materjalide ja töökeskkondade erinevused põhjustavad erinevat tüüpi kahjustusi, mille tulemuseks on erinevad remondimeetodid ja toimivusnäitajad, mis tuleb pärast remonti saavutada. Käesolevas artiklis analüüsitakse ja käsitletakse praegu kasutatavaid parandusmeetodeid ja võtmetehnoloogiaid kahe tüüpi lennukimootorite labade tavaliste kahjustuste puhul, eesmärgiga luua teoreetiline alus õhusõiduki mootorilabade kvaliteetse remondi ja ümbertöötlemise saavutamiseks.

Lennukimootorites on turbiini ja ventilaatori/kompressori rootori labad allutatud pikaajalisele karmile keskkonnale, nagu tsentrifugaalkoormus, termiline stress ja korrosioon, ning neil on äärmiselt kõrged jõudlusnõuded. Neid peetakse lennukimootorite tootmise üheks põhikomponendiks ja nende tootmine moodustab enam kui 30% kogu mootoritootmise töökoormusest [1-3]. Olles pikka aega karmis ja keerulises töökeskkonnas, on rootori labadel altid defektidele, nagu praod, labade otste kulumine ja murdumiskahjustused. Terade remondikulud moodustavad vaid 20% kogu tera valmistamise maksumusest. Seetõttu aitavad lennukimootori labade remonditehnoloogia uuringud pikendada labade kasutusiga, vähendada tootmiskulusid ja neil on tohutult majanduslikku kasu.

Lennuki mootorilabade remont ja taastootmine hõlmab peamiselt nelja järgmist etappi [4]: ​​labade eeltöötlus (sealhulgas labade puhastamine [5], kolmemõõtmeline kontroll ja geomeetriline rekonstrueerimine [6]-7] jne); materjali sadestamine (sealhulgas täiustatud keevitus- ja ühendustehnoloogia kasutamine puuduvate materjalide täitmise ja kogumise lõpuleviimiseks [8-10], jõudluse taastav kuumtöötlus [11-13] jne); tera renoveerimine (sealhulgas töötlemismeetodid, nagu lihvimine ja poleerimine [14]); remondijärgne töötlemine (sealhulgas pinna katmine [15-16] ja tugevdustöötlus [17] jne), nagu on näidatud joonisel 1. Nende hulgas on materjali sadestamine võti tera mehaaniliste omaduste tagamiseks pärast remonti. Lennuki mootorilabade põhikomponendid ja materjalid on toodud joonisel 2. Erinevate materjalide ja erinevate defektivormide puhul on vastava remondimeetodi uurimine aluseks kahjustatud labade kvaliteetse remondi ja ümbertöötlemise saavutamisele. Selles artiklis käsitletakse niklipõhiseid kõrge temperatuuriga sulamist turbiini labasid ja titaanisulamist ventilaatori/kompressori labasid, arutatakse ja analüüsitakse selles etapis erinevate lennukimootori labade kahjustuste tüüpide remondimeetodeid ja võtmetehnoloogiaid ning selgitatakse nende eeliseid ja puudusi.

1. Niklil põhinev kõrgtemperatuurse sulamist turbiini labade parandamise meetod

Niklipõhised kõrgtemperatuurse sulamist turbiini labad töötavad pikka aega kõrge temperatuuriga põlemisgaasi ja keeruka pingega keskkonnas ning labadel on sageli defekte, nagu väsimuse termilised praod, väikese ala pinnakahjustused (tera otsa kulumine ja korrosioonikahjustus) ja väsimusmurrud. Kuna turbiini labade väsimusmurdude parandamise ohutus on suhteliselt madal, vahetatakse need tavaliselt kohe pärast väsimusmurru tekkimist ilma keevitusremondita. Kaks levinumat turbiinilabade defektitüüpi ja parandusmeetodid on näidatud joonisel 3 [4]. Järgnevalt tutvustatakse nende kahte tüüpi niklipõhiste kõrgtemperatuursete sulamist turbiinilabade defektide parandamise meetodeid.

1.1 Niklipõhise supersulamist turbiini laba pragude parandamine

Turbiini laba pragude parandamiseks kasutatakse tavaliselt kõvajoodisjootmise ja tahkefaasilise keevitamise parandamise meetodeid, sealhulgas: vaakumjoodisjootmine, mööduv vedelfaasiline difusioonside, aktiveeritud difusioonkeevitus ja pulbermetallurgia taastootmismeetodid.

Shan et al. [18] kasutas tala vaakumjoodisjootmise meetodit, et parandada pragusid ChS88 niklipõhistes sulamist labades, kasutades Ni-Cr-B-Si ja Ni-Cr-Zr kõvajoodisjootmise täiteaineid. Tulemused näitasid, et võrreldes Ni-Cr-B-Si kõvajoodisega täitematerjaliga ei ole Ni-Cr-Zr kõvajoodisega täitematerjalis olev Zr kerge hajutada, aluspind ei ole oluliselt korrodeerunud ja keevisliite sitkus on suurem. Ni-Cr-Zr kõvajoodisega täitematerjali kasutamine võib parandada ChS88 niklipõhiste sulamist terade pragusid. Ojo jt. [19] uuris pilu suuruse ja protsessi parameetrite mõju Inconel718 niklipõhise sulami difusioonjoodisliidete mikrostruktuurile ja omadustele. Kui pilu suurus suureneb, on vuugi tugevuse ja sitkuse vähenemise peamiseks põhjuseks kõvade ja rabedate faaside, nagu Ni3Al-põhised intermetallilised ühendid ning Ni- ja Cr-rikkad boriidid, ilmumine.

Transientne vedelfaasi difusioonkeevitus tahkub isotermilistes tingimustes ja kuulub kristalliseerumise alla tasakaalutingimustes, mis soodustab koostise ja struktuuri homogeniseerumist [20]. Pouranvari [21] uuris Inconel718 niklipõhise kõrgtemperatuurse sulami transient-vedelikfaasi difusioonkeevitust ja leidis, et isotermilise tahkestumise tsooni tugevust mõjutavad võtmetegurid täiteaine Cr-sisaldus ja maatriksi lagunemisvahemik. Lin et al. [22] uuris mööduva vedelfaasi difusioonkeevitusprotsessi parameetrite mõju GH99 niklipõhiste kõrgtemperatuuriliste sulamite liitmike mikrostruktuurile ja omadustele. Tulemused näitasid, et ühendustemperatuuri tõusuga või aja pikenemisega Ni- ja Cr-rikaste boriidide hulk sademetevööndis vähenes ning sademetevööndi tera suurus oli väiksem. Toatemperatuur ja kõrgel temperatuuril tõmbenihketugevus suurenesid koos hoideaja pikenemisega. Praegu on transient-vedelikfaasi difusioonkeevitust edukalt kasutatud väikeste pragude parandamiseks madala pingega piirkondades ja kroonimata labade otsakahjustuste taastamiseks [23-24]. Kuigi mööduvat vedelfaasi difusioonkeevitust on edukalt rakendatud mitmesuguste materjalide puhul, piirdub see väikeste pragude parandamisega (umbes 250μm).

Kui prao laius on suurem kui 0.5 mm ja kapillaartegevus on prao täitmiseks ebapiisav, saab tera parandada, kasutades aktiveeritud difusioonkeevitust [24]. Su et al. [25] kasutas aktiveeritud difusioonjoodisjootmise meetodit In738 niklipõhise kõrgtemperatuurse sulamist tera parandamiseks, kasutades kõvajoodisega kõvajoodismaterjali DF4B, ja saavutas ülitugeva, oksüdatsioonikindla jooteühenduse. The γ′ Ühendusse sadestunud faasil on tugevdav toime ja tõmbetugevus ulatub 85% -ni lähtematerjalist. Vuuend puruneb Cr-rikka boriidi kohas. Hawk et al. [26] kasutas ka aktiveeritud difusioonkeevitust, et parandada René 108 niklipõhise kõrgtemperatuurse sulamist tera laia pragu. Pulbermetallurgia ümbertöötlemist kui äsja väljatöötatud meetodit täiustatud materjalipindade esialgseks rekonstrueerimiseks on laialdaselt kasutatud kõrge temperatuuriga sulamist terade parandamisel. See suudab taastada ja rekonstrueerida suurte (üle 5 mm) vahedefektide, nagu praod, ablatsioon, kulumine ja terades olevad augud, kolmemõõtmelise peaaegu isotroopse tugevuse [27]. Kanada ettevõte Liburdi töötas välja LPM (Liburdi pulbermetallurgia) meetodi kõrge Al- ja Tisisaldusega niklipõhiste sulamist terade parandamiseks, millel on halb keevitusjõudlus. Protsess on näidatud joonisel 4 [28]. Viimastel aastatel on sellel meetodil põhineva vertikaalse lamineerimise pulbermetallurgia meetodiga võimalik ühekordselt kõvajoodisega parandada kuni 25 mm laiuseid defekte [29].

1.2 Parandustööd niklipõhiste kõrgtemperatuursete sulamist turbiinilabade pinnakahjustused

Kui niklipõhiste kõrge temperatuuriga sulamist terade pinnal tekivad väikese pindalaga kriimustused ja korrosioonikahjustused, saab kahjustatud ala tavaliselt mehaanilise töötlemisega eemaldada ja soontega teha ning seejärel sobivat keevitusmeetodit kasutades täita ja parandada. Praegused uuringud keskenduvad peamiselt lasersulatussadestamisele ja argooni kaarkeevituse parandamisele.

Kim et al. [30] Ameerika Ühendriikide Delaware'i ülikoolist teostas suure Al- ja Tisisaldusega Rene80 niklipõhiste sulamist terade laserkatte ja käsitsi keevitamise remondi ning võrdles keevitusjärgse kuumtöötluse läbinud toorikuid keevitusjärgse kuumtöötlemise ja kuumisostaatpressimise (HIP) töödega ning leidis, et HIP-d võivad tõhusalt vähendada defekte. Liu et al. [31] Huazhongi teadus- ja tehnoloogiaülikoolist kasutas laserkatte tehnoloogiat 718 niklipõhise sulamist turbiini komponendi soonte ja aukude defektide parandamiseks ning uuris laseri võimsustiheduse, laserskaneerimise kiiruse ja katte vormi mõju remondiprotsessile, nagu on näidatud joonisel 5.

Argoonkaarega keevitamise remondi osas Qu Sheng et al. [32] China Aviation Development Shenyang Liming Aero Engine (Group) Co., Ltd. kasutas volfram-argooni kaarkeevitusmeetodit, et parandada DZ125 kõrgtemperatuurse sulamist turbiini labade otsa kulumise ja pragude probleeme. . Tulemused näitavad, et pärast traditsiooniliste koobaltipõhiste keevitusmaterjalidega parandamist on kuumusest mõjutatud tsoonis termilisi pragusid ja keevisõmbluse kõvadus väheneb. Kuid kasutades äsja väljatöötatud MGS-1 niklipõhiseid keevitusmaterjale koos sobivate keevitus- ja kuumtöötlusprotsessidega, saab tõhusalt vältida pragude tekkimist kuumusest mõjutatud tsoonis ja tõmbetugevust 1000 juures.°C ulatub 90% alusmaterjalist. Song Wenqing jt. [33] viis läbi uuringu K4104 kõrgtemperatuurse sulamist turbiini juhtlabade valudefektide paranduskeevitusprotsessi kohta. Tulemused näitasid, et HGH3113 ja HGH3533 keevitustraatide kasutamisel täitemetallidena on suurepärane keevisõmbluse moodustumine, hea plastilisus ja tugev pragunemiskindlus, samas kui kasutades K4104 suurenenud Zr-sisaldusega keevitustraadi keevitamisel on vedela metalli voolavus halb, keevispind ei moodustu hästi ning tekivad praod ja mittesulamisdefektid. On näha, et tera parandamise protsessis mängib täitematerjalide valik üliolulist rolli.

Praegused niklipõhiste turbiinilabade parandamise uuringud on näidanud, et niklipõhised kõrge temperatuuriga sulamid sisaldavad tahkeid lahuseid tugevdavaid elemente, nagu Cr, Mo, Al ja mikroelemente nagu P, S ja B, mis muudavad need remondiprotsessi ajal pragude suhtes tundlikumaks. Pärast keevitamist on need altid struktuursele eraldumisele ja rabedate Lavesi faasidefektide tekkele. Seetõttu nõuavad hilisemad niklipõhiste kõrgtemperatuuriliste sulamite parandamise uuringud selliste defektide struktuuri ja mehaaniliste omaduste reguleerimist.

2 Titaanisulamist ventilaatori/kompressori laba parandamise meetod

Töötamise ajal mõjutavad titaanisulamist ventilaatori/kompressori labad peamiselt tsentrifugaaljõudu, aerodünaamilist jõudu ja vibratsioonikoormust. Kasutamise käigus tekivad sageli pinnakahjustused (praod, teraotste kulumine jne), titaanisulamist terade lokaalsed purunemisdefektid ja suurepinnalised kahjustused (väsimusmurd, suure pindala kahjustused ja korrosioon jne), mis nõuavad terade üldist väljavahetamist. Erinevad defektitüübid ja levinumad parandusmeetodid on näidatud joonisel 6. Järgnevalt tutvustatakse nende kolme tüüpi defektide parandamise uurimisseisu.

2.1 Titaanisulamist tera pinnakahjustuste parandamine

Titaanisulamist teradel on töö ajal sageli defekte, nagu pinnapraod, väikesed kriimustused ja tera kulumine. Selliste defektide parandamine on sarnane niklipõhiste turbiinilabade omaga. Defektse ala eemaldamiseks kasutatakse mehaanilist töötlemist ning täitmiseks ja parandamiseks lasersulatussadestus või argooni kaarkeevitamine.

Lasersulatussadestamise valdkonnas on Zhao Zhuang et al. [34] Northwesterni Polütehnilisest Ülikoolist viis läbi laserparandusuuringu TC2 titaanisulamist sepistuste väikeste pinnadefektide (pinna läbimõõt 0.5 mm, poolkerakujulised defektid sügavusega 17 mm) kohta. Tulemused näitasid seda β sambakujulised kristallid lasersadestamise tsoonis kasvasid liidesest epitaksiaalselt ja terade piirid olid hägused. Originaal nõelakujuline α liistud ja sekundaarsed α faasid kuumusest mõjutatud tsoonis kasvasid ja jämedasid. Võrreldes sepistatud proovidega olid laseriga parandatud proovidel kõrge tugevuse ja madala plastilisuse omadused. Tõmbetugevus suurenes 1077.7 MPa-lt 1146.6 MPa-le ja pikenemine vähenes 17.4%-lt 11.7%-le. Pan Bo et al. [35] kasutas ZTC4 titaanisulami ümmarguse augukujuliste kokkupandavate defektide parandamiseks mitu korda koaksiaalset pulbritoite laserkatte tehnoloogiat. Tulemused näitasid, et mikrostruktuuri muutmise protsess lähtematerjalist parandatud alale oli lamellne α faas ja teradevaheline β faas → korvpunu struktuur → martensiit → Widmanstatteni struktuur. Soojusmõjutsooni kõvadus tõusis veidi koos remonditööde arvu suurenemisega, samas kui põhimaterjali ja kattekihi kõvadus eriti ei muutunud.

Tulemused näitavad, et parandustsoon ja kuumtöötlemise tsoon enne kuumtöötlemist on ülipeente nõelalaadsed α faasis jaotatud β faasimaatriks ja alusmaterjali tsoon on peen korvistruktuur. Pärast kuumtöötlemist on iga ala mikrostruktuur liistjas primaarne α faas + β faasitransformatsiooni struktuur ja primaarahela pikkus α remondialal on oluliselt suurem kui teistes piirkondades. Remondiosa kõrge tsükli väsimuspiir on 490 MPa, mis on kõrgem kui alusmaterjali väsimuspiir. Äärmuslik langus on umbes 7.1%. Käsitsi argoonkaarkeevitust kasutatakse tavaliselt ka tera pinna pragude ja otsikute kulumise parandamiseks. Selle puuduseks on see, et soojuse sisend on suur ja suurte alade remontimisel esineb suur termiline pinge ja keevitusdeformatsioon [37].

Praegused uuringud näitavad, et olenemata sellest, kas remondiks kasutatakse lasersulatussadetist või argooni kaarkeevitust, on remondialal kõrge tugevuse ja madala plastilisuse omadused ning tera väsimusjõudlus on pärast remonti kergesti vähendatav. Uurimistöö järgmine etapp peaks keskenduma sulami koostise kontrollimisele, keevitusprotsessi parameetrite reguleerimisele ja protsessi juhtimise meetodite optimeerimisele, et reguleerida remondipiirkonna mikrostruktuuri, saavutada remondipiirkonnas tugevuse ja plastilisuse vastavus ning tagada selle suurepärane väsimusjõudlus.

2.2 Titaanisulamist terade lokaalsete kahjustuste parandamine

Titaanisulamist rootorilaba kahjustusdefektide parandamise ja titaanisulamist kolmemõõtmeliste tahkete osade lisatootmistehnoloogia vahel ei ole protsessi seisukohalt olulist erinevust. Remonti võib vaadelda kui sekundaarse sadestamise lisandite tootmist murdeosale ja kohalikule pinnale, kus kahjustatud osad on maatriks, nagu on näidatud joonisel 7. Erinevate soojusallikate järgi jaguneb see peamiselt laserlisandite parandamiseks ja kaarelisandi parandamiseks. Väärib märkimist, et Saksamaa 871 koostööuuringute keskus on viimastel aastatel muutnud kaarelisandite parandustehnoloogia titaanisulamist integreeritud labade parandamiseks[38] ning parandanud parandustulemusi, lisades tuuma moodustavaid aineid ja muid vahendeid[39].

Laserlisandite parandamise valdkonnas on Gong Xinyong et al. [40] kasutas TC11 sulami pulbrit TC11 titaanisulami lasersulamissadestamise parandamise protsessi uurimiseks. Pärast remonti ladestusala õhukeseseinalisel proovil ja liidese ümbersulatusalal olid tüüpilised Widmanstatteni struktuuriomadused ning maatriksi kuumusega mõjutatud tsooni struktuur läks üle Widmanstatteni struktuurilt kaheolekulisele struktuurile. Sadestamisala tõmbetugevus oli umbes 1200 MPa, mis oli kõrgem kui liidese üleminekutsoonil ja maatriksil, samas kui plastilisus oli veidi madalam kui maatriksil. Tõmbeproovid olid kõik maatriksi sees katki. Lõpuks parandati tegelik tiivik punkt-punkti sulamissadestamise meetodil, läbis ülikiiretesti hindamise ja realiseeriti paigaldusrakendus. Bian Hongyou et al. [41] kasutas TA15 pulbrit TC17 titaanisulami laserlisandi parandamise uurimiseks ja uuris erinevate lõõmutamise kuumtöötlustemperatuuride mõju (610 °C).℃, 630℃ ja 650℃) selle mikrostruktuuri ja omaduste kohta. Tulemused näitasid, et lasersadestamise teel parandatud sadestatud TA15/TC17 sulami tõmbetugevus võib ulatuda 1029 MPa-ni, kuid plastilisus on suhteliselt madal, vaid 4.3%, ulatudes vastavalt 90.2% ja 61.4% TC17 sepistest. Pärast kuumtöötlust erinevatel temperatuuridel paraneb oluliselt tõmbetugevus ja plastilisus. Kui lõõmutamistemperatuur on 650℃, on kõrgeim tõmbetugevus 1102 MPa, mis ulatub 98.4% TC17 sepistest ja pikenemine pärast murdumist on 13.5%, mis on oluliselt paranenud võrreldes ladestunud olekuga.

Kaarelisandite parandamise valdkonnas on Liu et al. [42] viis läbi remondiuuringu puuduva TC4 titaanisulamist tera simuleeritud prooviga. Sadestunud kihis saadi võrdseteljeliste kristallide ja sammaskristallide segateraline morfoloogia, mille maksimaalne tõmbetugevus oli 991 MPa ja pikenemine 10%. Zhuo et al. [43] kasutas TC11 keevitustraati TC17 titaanisulami kaarelisandi parandamise uuringu läbiviimiseks ning analüüsis ladestunud kihi ja kuumusest mõjutatud tsooni mikrostruktuurilist arengut. Tõmbetugevus oli kuumutamata tingimustes 1015.9 MPa ja pikenemine 14.8%, hea tervikliku jõudlusega. Chen et al. [44] uuris erinevate lõõmutamistemperatuuride mõju TC11/TC17 titaanisulamist paranduskehade mikrostruktuurile ja mehaanilistele omadustele. Tulemused näitasid, et kõrgem lõõmutamistemperatuur parandas parandatud proovide pikenemist.

Uurimistöö metallilisandite tootmistehnoloogia kasutamise kohta titaanisulamist terade lokaalsete kahjustusdefektide parandamiseks on alles lapsekingades. Parandatud labad ei pea mitte ainult pöörama tähelepanu ladestunud kihi mehaanilistele omadustele, vaid ka mehaaniliste omaduste hindamine parandatud labade liideses on sama oluline.

3 titaanisulamist tera, millel on suured vigastused Terade vahetus ja parandamine

Kompressori rootori konstruktsiooni lihtsustamiseks ja kaalu vähendamiseks kasutavad tänapäevased lennukimootori labad sageli integreeritud labade ketasstruktuuri, mis on ühes tükis struktuur, mis muudab töötavad labad ja labade kettad terviklikuks struktuuriks, kõrvaldades tihvti ja põrke. Kaalu vähendamise eesmärgi saavutamisel võib see vältida ka tihvti kulumist ja aerodünaamilist kadu ning tavapärase konstruktsiooni sissemurdmist. Kompressori integreeritud labaketta pinnakahjustuste ja lokaalsete kahjustuste defektide parandamine on sarnane ülalmainitud eraldi labade parandamise meetodiga. Integreeritud ketta ketta purunenud või puuduvate tükkide parandamiseks kasutatakse selle ainulaadse töötlemismeetodi ja eeliste tõttu laialdaselt lineaarset hõõrdekeevitust. Selle protsess on näidatud joonisel 8 [45].

Mateo et al. [46] kasutas Ti-6246 titaanisulami parandamise simuleerimiseks lineaarset hõõrdekeevitust. Tulemused näitasid, et samad kuni kolm korda parandatud kahjustused olid kitsama kuumusest mõjutatud tsooni ja peenema keevisõmbluse terastruktuuriga. Tõmbetugevus vähenes remonditööde arvu suurenedes 1048 MPa-lt 1013 MPa-le. Kuid nii tõmbe- kui ka väsimusproovid purunesid keevispiirkonnast eemal põhimaterjali piirkonnas.

Ma et al. [47] uuris erinevate kuumtöötlustemperatuuride mõju (530°C + 4h õhkjahutus, 610°C + 4h õhkjahutus, 670°C + 4h õhkjahutus) sisse ​​TC17 titaanisulamist lineaarse hõõrdekeevisliidete mikrostruktuur ja mehaanilised omadused. Tulemused näitavad, et Kuumtöötluse temperatuuri tõustes suureneb rekristallisatsiooniaste α faas ja β faas suureneb oluliselt. Tõmbe- ja löögikatsekehade murdumiskäitumine muutus rabedast purunemisest plastiliseks murruks. Pärast kuumtöötlust temperatuuril 670 °C°C, tõmbeproov purunes alusmaterjalis. Tõmbetugevus oli 1262 MPa, kuid pikenemine moodustas vaid 81.1% alusmaterjalist.

Praegu näitavad kodumaised ja välismaised uuringud, et lineaarse hõõrdkeevituskeevituse remonditehnoloogial on isepuhastuvate oksiidide funktsioon, mis võimaldab tõhusalt eemaldada oksiidid sidepinnalt ilma sulamisest põhjustatud metallurgiliste defektideta. Samal ajal võib see realiseerida heterogeensete materjalide ühendamise, et saada kahekordse sulamiga/kahe jõudlusega integreeritud kettaketasid, ning viia lõpule tera korpuse murdude või erinevatest materjalidest valmistatud teraketaste puuduvate tükkide kiire parandamine [38]. Lineaarse hõõrdekeevitustehnoloogia kasutamisel integraalsete labaketaste parandamisel on aga veel palju probleeme, nagu näiteks suur jääkpinge liigestes ja raskused heterogeensete materjalide ühenduste kvaliteedi kontrollimisel. Samal ajal vajab uute materjalide lineaarne hõõrdekeevitusprotsess täiendavat uurimist.

Kontakt

Täname, et tundsite huvi meie ettevõtte vastu! Professionaalse gaasiturbiinide osi tootva ettevõttena oleme jätkuvalt pühendunud tehnoloogilistele uuendustele ja teenuste täiustamisele, et pakkuda klientidele üle maailma rohkem kvaliteetseid lahendusi. Kui teil on küsimusi, ettepanekuid või koostöökavatsusi, oleme rohkem kui hea meelega teid aidata. Võtke meiega ühendust järgmistel viisidel:

WhatsAPP: +86 135 4409 5201

E-mail:[email protected]