Као кључна компонента за постизање перформанси аеро-мотора, лопатице имају типичне карактеристике као што су танкозидне, посебно обликоване, сложене структуре, тешки материјали за обраду и високи захтеви за тачност обраде и квалитет површине. Како постићи прецизну и ефикасну обраду лопатица је велики изазов у тренутној области производње авио-мотора. Кроз анализу кључних фактора који утичу на тачност обраде лопатица, свеобухватно је сумиран тренутни статус истраживања технологије и опреме прецизне обраде лопатица и перспективан тренд развоја технологије обраде лопатица авио-мотора.
У ваздухопловној индустрији, лаки делови са танким зидовима високе чврстоће се широко користе и представљају кључне компоненте за постизање перформанси важне опреме као што су мотори авиона [1]. На пример, лопатице вентилатора од легуре титанијума код авионских мотора великог премосног односа (видети слику 1) могу бити дугачке до 1 метар, са сложеним профилима лопатица и структурама пригушне платформе, а дебљина најтањег дела је само 1.2 мм, што је типичан део танког зида посебног облика великих димензија [2]. Као типичан танкозидни специјално обликовани део слабе крутости, сечиво је склоно обради деформацијама и вибрацијама током обраде [3]. Ови проблеми озбиљно утичу на тачност обраде и квалитет површине сечива.
Перформансе мотора у великој мери зависе од нивоа производње лопатица. Током рада мотора, лопатице морају да раде стабилно у екстремним радним окружењима као што су висока температура и висок притисак. Ово захтева да материјал сечива мора да има добру чврстоћу, отпорност на замор и отпорност на корозију на високим температурама и да обезбеди структурну стабилност [2]. Обично се легуре титанијума или легуре високе температуре користе за лопатице мотора авиона. Међутим, легуре титанијума и легуре на високим температурама имају лошу обрадивост. Током процеса резања, сила резања је велика и алат се брзо троши. Како се хабање алата повећава, сила резања ће се даље повећавати, што ће резултирати озбиљнијом машинском деформацијом и вибрацијама, што резултира ниском прецизношћу димензија и лошим квалитетом површине делова. Да би се испунили захтеви за перформансе мотора у екстремним условима рада, прецизност обраде и квалитет површине сечива су изузетно високи. Узимајући за пример лопатице вентилатора од легуре титанијума које се користе у турбовентилаторском мотору домаће производње са високим бајпасом, укупна дужина лопатице је 681 мм, док је дебљина мања од 6 мм. Захтеви за профил су -0.12 до +0.03 мм, тачност димензија улазних и издувних ивица је -0.05 до +0.06 мм, грешка торзије пресека сечива је унутар ±10', а вредност храпавости површине Ра је боља од 0.4μм. Ово обично захтева прецизну машинску обраду на петоосни ЦНЦ машини. Међутим, због слабе крутости сечива, сложене структуре и материјала који се тешко обрађују, како би се обезбедила тачност и квалитет обраде, процесно особље мора више пута да подешава параметре сечења током процеса обраде, што озбиљно ограничава перформансе ЦНЦ обрадног центра и узрокује огроман губитак ефикасности [4]. Стога, са брзим развојем технологије ЦНЦ обраде, како постићи контролу деформација и потискивање вибрација за машинску обраду делова са танким зидовима и дати пуну игру могућностима машинске обраде ЦНЦ обрадних центара постала је хитна потреба за напредне производне компаније.
Истраживања технологије контроле деформације танкозидних слабих крутих делова већ дуже време привлаче пажњу инжењера и истраживача. У раној производној пракси, људи често користе стратегију водене линије наизменичног глодања са обе стране конструкција са танким зидовима, што може лако умањити штетне ефекте деформација и вибрација на тачност димензија до одређене мере. Поред тога, постоји и начин да се побољша крутост обраде постављањем префабрикованих жртвених структура као што су ребра за ојачање.
Да би се испунили захтеви стабилног рада под високим температурама и високим притиском, најчешће коришћени материјали за лопатице мотора авиона су легуре титанијума или легуре на високим температурама. Последњих година, титан-алуминијум интерметална једињења су такође постала материјал за сечиво са великим потенцијалом примене. Легуре титанијума имају карактеристике ниске топлотне проводљивости, ниске пластичности, ниског модула еластичности и јаког афинитета, због чега имају проблеме као што су велика сила резања, висока температура резања, озбиљно очвршћавање и велико хабање алата током резања. То су типични материјали који се тешко секу (морфологија микроструктуре види слику 2а) [7]. Главне карактеристике високотемпературних легура су висока пластичност и чврстоћа, лоша топлотна проводљивост и велика количина густог чврстог раствора унутар [8]. Пластична деформација током сечења узрокује озбиљно изобличење решетке, високу отпорност на деформацију, велику силу резања и јак феномен хладног очвршћавања, који су такође типични материјали који се тешко сече (морфологија микроструктуре види слику 2б). Због тога је веома важно развити ефикасну и прецизну технологију резања за материјале који се тешко сече као што су легуре титанијума и легуре на високим температурама. У циљу постизања ефикасне и прецизне машинске обраде материјала који се тешко сече, домаћи и страни научници су спровели дубинска истраживања из угла иновативних метода резања, оптималних материјала алата за машинску обраду и оптимизованих параметара резања.
У погледу иновативног истраживања и развоја метода сечења, научници су увели помоћна средства као што су ласерско грејање и криогено хлађење како би се побољшала обрадивост материјала и постигло ефикасно сечење. Принцип рада обраде уз помоћ ласерског загревања [9] (види слику 3а) је фокусирање ласерског зрака велике снаге на површину радног предмета испред ивице сечења, омекшавање материјала локалним загревањем зрака, смањење границе попуштања материјала, чиме се смањује сила резања и хабање алата и побољшава квалитет и ефикасност сечења. Криогена обрада уз помоћ хлађења [10] (види слику 3б) користи течни азот, гас угљен-диоксида под високим притиском и друге расхладне медије за распршивање на резни део како би се охладио процес сечења, избегао проблем прекомерне локалне температуре резања изазване слабом топлотном проводљивошћу материјала и учинио радни комад локално хладним и крхким, чиме се повећава ефекат ломљења. Компанија Нуцлеар АМРЦ у Великој Британији успешно је користила гас угљен-диоксида под високим притиском за хлађење процеса обраде легуре титанијума. У поређењу са стањем сувог резања, анализа показује да обрада уз помоћ криогеног хлађења не само да може смањити силу резања и побољшати квалитет површине сечења, већ и ефикасно смањити хабање алата и повећати век трајања алата. Поред тога, ултразвучна обрада уз помоћ вибрација [11, 12] (видети слику 3ц) је такође ефикасан метод за ефикасно сечење материјала који се тешко обрађује. Применом високофреквентних вибрација мале амплитуде на алат, постиже се повремено раздвајање између алата и радног предмета током процеса обраде, што мења механизам уклањања материјала, побољшава стабилност динамичког резања, ефикасно избегава трење између алата и обрађене површине, смањује температуру резања и силу резања, смањује хабање алата и храпавост површине. Његови одлични ефекти процеса добили су широку пажњу.
За материјале који се тешко сече као што су легуре титанијума, оптимизација материјала алата може ефикасно да побољша резултате резања [8, 13]. Истраживања су показала да се за обраду легуре титанијума могу изабрати различити алати према брзини обраде. За сечење малим брзинама користи се брзорезни челик високог кобалта, за средње брзо сечење користе се алати од цементног карбида са алуминијум-оксидним премазом, а за брзо сечење користе се алати са кубним бор нитридом (ЦБН); за обраду легура на високим температурама, за обраду треба користити алате од брзорезног челика високог ванадијума или ИГ цементног карбида високе тврдоће и добре отпорности на хабање.
Параметри сечења су такође важан фактор који утиче на ефекат машинске обраде. Коришћење одговарајућих параметара сечења за одговарајуће материјале може ефикасно побољшати квалитет и ефикасност обраде. Узимајући параметар брзине резања као пример, мала брзина сечења може лако да формира изграђену ивицу на површини материјала, смањујући тачност обраде површине; велика брзина резања може лако изазвати акумулацију топлоте, узрокујући опекотине радног предмета и алата. С тим у вези, тим професора Зхаи Иуансхенг на Универзитету за науку и технологију у Харбину анализирао је механичка и физичка својства најчешће коришћених материјала који се тешко обрађују и сумирао препоручену табелу брзина резања за материјале који се тешко обрађују кроз експерименте ортогоналне обраде [14] (видети табелу 1). Коришћење алата и брзина резања препоручених у табели за машинску обраду може ефикасно смањити грешке при обради и хабање алата и побољшати квалитет обраде.
Последњих година, са брзим развојем ваздухопловне индустрије и растућом потражњом на тржишту, захтеви за ефикасном и прецизном обрадом лопатица са танким зидовима су све више повећани, а потражња за технологијом контроле деформације веће прецизности је постала хитнија. У контексту интелигентне производне технологије, комбиновање савремене електронске информационе технологије за постизање интелигентне контроле деформација и вибрација обраде лопатица мотора авиона постало је врућа тема за многе истраживаче. Увођењем интелигентних ЦНЦ система у прецизну обраду сложених закривљених површина сечива и активном компензацијом грешака у процесу обраде на основу интелигентних ЦНЦ система, може се ефикасно сузбити деформације и вибрације.
За активну компензацију грешака у процесу обраде, да би се постигла оптимизација и контрола параметара обраде као што је путања алата, потребно је прво добити утицај параметара процеса на деформације и вибрације обраде. Постоје две најчешће коришћене методе: једна је анализа и образложење резултата сваког алата који пролазе кроз мерење на машини и анализу грешака [15]; други је успостављање модела предвиђања за машинску обраду деформација и вибрација кроз методе као што су динамичка анализа [16], моделирање коначних елемената [17], експерименти [18] и неуронске мреже [19] (видети слику 4).
На основу горе наведеног модела предвиђања или технологије мерења на машини, људи могу да оптимизују, па чак и контролишу параметре обраде у реалном времену. Главни правац је компензација грешака узрокованих деформацијама и вибрацијама поновним планирањем путање алата. Најчешће коришћена метода у овом правцу је „метода компензације огледала“ [20] (видети слику 5). Овај метод компензује деформацију једног сечења исправљањем номиналне путање алата. Међутим, једна компензација ће произвести нову машинску деформацију. Због тога је неопходно успоставити итеративни однос између силе резања и машинске деформације кроз вишеструке компензације да би се једна по једна исправила деформација. Поред методе активне компензације грешке засноване на планирању путање алата, многи научници такође проучавају како да контролишу деформације и вибрације оптимизацијом и контролом параметара резања и параметара алата. За сечење одређеног типа сечива авионског мотора, параметри обраде су промењени за више кругова ортогоналних тестова. На основу података испитивања анализиран је утицај сваког параметра резања и параметра алата на деформацију машинске обраде сечива и одзив на вибрације [21-23]. Успостављен је емпиријски модел за предвиђање како би се оптимизовали параметри обраде, ефикасно смањиле деформације обраде и сузбиле вибрације резања.
На основу горе наведених модела и метода, многе компаније су развиле или унапредиле ЦНЦ системе ЦНЦ обрадних центара како би постигле прилагодљиву контролу параметара обраде делова танких зидова у реалном времену. Оптимални систем глодања израелске компаније ОМАТ [24] је типичан представник у овој области. Углавном прилагођава брзину додавања кроз адаптивну технологију како би се постигла сврха константног глодања силе и остварила висока ефикасност и квалитетна прерада сложених производа. Поред тога, Пекинг Јингдиао је такође применио сличну технологију у класичном техничком случају завршетка гравирања површинског узорка љуске јајета кроз адаптивну компензацију мерења на машини [25]. ТХЕРРИЕН из ГЕ у Сједињеним Државама [26] је предложио метод корекције у реалном времену за ЦНЦ обрадне кодове током обраде, који је обезбедио основно техничко средство за адаптивну обраду и контролу у реалном времену сложених танкозидних сечива. Аутоматизовани систем за поправку компоненти турбина авионских мотора (АРОСАТЕЦ) Европске уније реализује прилагодљиво прецизно глодање након што се лопатица поправи адитивном производњом, а примењен је у производњи за поправку лопатица немачке компаније МТУ и ирске компаније СИФЦО [27].
Коришћење интелигентне процесне опреме за побољшање ригидности процесног система и побољшање карактеристика пригушења је такође ефикасан начин за сузбијање деформација и вибрација обраде сечива са танким зидовима, побољшање тачности обраде и побољшање квалитета површине. Последњих година у обради различитих типова лопатица аеромотора користи се велики број различите процесне опреме [28]. Пошто сечива аеромотора генерално имају танкозидне и неправилне структурне карактеристике, малу површину за стезање и позиционирање, ниску крутост обраде и локалну деформацију под дејством оптерећења резања, опрема за обраду сечива обично примењује помоћну подршку на радни комад на основу задовољавања принципа позиционирања у шест тачака, принципа позиционирања у шест тачака, и оптимизације процеса обраде система за пресовање [29]. Танкозидне и неправилне закривљене површине постављају два захтева за позиционирање и стезање алата: прво, сила стезања или контактна сила алата треба да буде распоређена што је равномерније могуће на закривљеној површини како би се избегла озбиљна локална деформација радног предмета под дејством силе стезања; друго, елементи за позиционирање, стезање и помоћни потпорни елементи алата треба да се боље подударају са сложеном закривљеном површином радног предмета како би се створила уједначена површинска контактна сила на свакој контактној тачки. Као одговор на ова два захтева, научници су предложили флексибилан систем алата. Флексибилни системи алата могу се поделити на флексибилне алате са променом фазе и прилагодљиве флексибилне алате. Флексибилни алат са променом фазе користи промене у крутости и пригушењу пре и после промене фазе течности: флуид у течној фази или мобилној фази има ниску крутост и пригушење, и може се прилагодити сложеној закривљеној површини радног предмета под ниским притиском. Након тога, течност се трансформише у чврсту фазу или консолидује спољним силама као што су електрицитет/магнетизам/топлота, а крутост и пригушивање се значајно побољшавају, чиме се обезбеђује уједначена и флексибилна подршка за радни предмет и сузбијају деформације и вибрације.
Процесна опрема у традиционалној технологији обраде лопатица мотора авиона је употреба материјала за промену фазе као што су легуре ниске тачке топљења за пуњење помоћног носача. Односно, након што се обрадак позиционира и стегне у шест тачака, референтна позиција радног предмета се излива у блок за ливење кроз легуру ниске тачке топљења како би се обезбедила помоћна подршка за радни предмет, а сложено позиционирање тачке се претвара у редовно површинско позиционирање, а затим се врши прецизна обрада дела који се обрађује (види слику 6). Овај процесни метод има очигледне недостатке: конверзија референтне позиције позиционирања доводи до смањења тачности позиционирања; припрема производње је компликована, а ливење и топљење легуре ниске тачке топљења такође доводи до проблема са остатком и чишћењем на површини радног предмета. Истовремено, услови ливења и топљења су такође релативно лоши [30]. Да би се решили горе наведени дефекти процеса, уобичајена метода је увођење потпорне структуре са више тачака у комбинацији са материјалом за промену фазе [31]. Горњи крај потпорне конструкције додирује радни предмет ради позиционирања, а доњи крај је уроњен у комору легуре ниске тачке топљења. Флексибилна помоћна подршка се постиже на основу карактеристика промене фазе легуре ниске тачке топљења. Иако се увођењем потпорне структуре могу избећи површински дефекти узроковани контактом легура ниске тачке топљења са сечивима, због ограничења перформанси материјала за промену фазе, флексибилни алати за промену фазе не могу истовремено да задовоље два главна захтева високе крутости и велике брзине одзива, и тешко је применити на високоефикасну аутоматизовану производњу.
Да би решили недостатке флексибилног алата са променом фазе, многи научници су уградили концепт прилагођавања у истраживање и развој флексибилног алата. Прилагодљиви флексибилни алати могу прилагодљиво ускладити сложене облике сечива и могуће грешке облика путем електромеханичких система. Како би се осигурало да је контактна сила равномерно распоређена на цело сечиво, алат обично користи помоћне ослонце са више тачака да би се формирала матрица подршке. Тим Ванг Хуија на Универзитету Тсингхуа предложио је флексибилну помоћну процесну опрему за подршку у више тачака погодну за обраду оштрица у облику мреже [32, 33] (видети слику 7). Алат користи вишеструке флексибилне елементе за стезање материјала који помажу у подржавању површине сечива сечива у облику мреже, повећавајући површину контакта сваку контактну површину и обезбеђујући да је сила стезања равномерно распоређена на сваки контактни део и цело сечиво, чиме се побољшава крутост процесног система и ефикасно спречава локална деформација сечива. Алат има вишеструке пасивне степене слободе, који могу адаптивно да одговарају облику сечива и његовој грешци, избегавајући претерано позиционирање. Поред постизања прилагодљиве подршке кроз флексибилне материјале, принцип електромагнетне индукције се такође примењује на истраживање и развој прилагодљивог флексибилног алата. Тим Ианг Иикинга на Универзитету за аеронаутику и астронаутику у Пекингу изумео је помоћни уређај за подршку заснован на принципу електромагнетне индукције [34]. Алат користи флексибилни помоћни ослонац побуђен електромагнетним сигналом, који може променити карактеристике пригушења процесног система. Током процеса стезања, помоћни ослонац прилагодљиво одговара облику обратка под дејством сталног магнета. Током обраде, вибрација коју генерише радни предмет ће се пренети на помоћни ослонац, а реверзна електромагнетна сила ће се побуђивати по принципу електромагнетне индукције, чиме се потискују вибрације обраде танког зида.
Тренутно се у процесу пројектовања процесне опреме генерално користе анализа коначних елемената, генетски алгоритам и друге методе за оптимизацију распореда помоћних носача са више тачака [35]. Међутим, резултат оптимизације обично може само да обезбеди да се деформација обраде у једној тачки минимизира и не може гарантовати да се исти ефекат потискивања деформације може постићи у другим деловима обраде. У процесу обраде сечива, низ пролаза алата се обично изводи на радном предмету на истој алатној машини, али су захтеви за стезање за обраду различитих делова различити и чак могу варирати у времену. За статичку методу ослањања са више тачака, ако се ригидност процесног система побољша повећањем броја помоћних ослонаца, с једне стране ће се повећати маса и запремина алата, а са друге стране, простор кретања алата ће бити компримован. Ако се положај помоћног ослонца ресетује приликом обраде различитих делова, процес обраде ће неизбежно бити прекинут и ефикасност обраде ће бити смањена. Због тога је предложена пратећа процесна опрема [36-38] која аутоматски прилагођава распоред подршке и снагу подршке на мрежи према процесу обраде. Опрема за праћење процеса (видети слику 8) може да постигне динамичку подршку кроз координисану сарадњу алата и алата на основу промена путање алата и радних услова током процеса резања који се мења у времену пре него што започне било који поступак обраде: прво померите помоћни ослонац у позицију која помаже у сузбијању тренутне деформације обраде, тако да област обраде од радни предмет је активно подупрт, док остали делови радног комада остају у положају са што мање контакта, чиме се поклапају временски променљиви захтеви стезања током процеса обраде.
У циљу даљег побољшања способности прилагодљиве динамичке подршке процесне опреме, усклађивања са сложенијим захтевима стезања у процесу обраде и побољшања квалитета и ефикасности производње обраде сечива, пратећа помоћна подршка је проширена у групу формирану од више динамичких помоћних носача. Сваки динамички помоћни ослонац је потребан да координира радње и аутоматски и брзо реконструише контакт између групе за подршку и радног комада у складу са временским променљивим захтевима производног процеса. Процес реконструкције не омета позиционирање целог радног комада и не изазива локално померање или вибрације. Процесна опрема заснована на овом концепту назива се самоконфигурабилна групна опрема [39], која има предности флексибилности, реконфигурације и аутономије. Само-реконфигурабилно групно учвршћење може доделити више помоћних носача на различите положаје на подупртој површини у складу са захтевима производног процеса, и може се прилагодити радним комадима сложеног облика са великом површином, истовремено обезбеђујући довољну крутост и елиминишући сувишне ослонце. Начин рада уређаја је да контролер шаље инструкције према програмираном програму, а мобилна база доводи елемент подршке у циљну позицију према упутствима. Носиви елемент се прилагођава локалном геометријском облику радног предмета како би се постигао усклађени ослонац. Динамичке карактеристике (крутост и пригушење) контактне површине између једног елемента носача и локалног радног предмета могу се контролисати променом параметара потпорног елемента (на пример, хидраулички потпорни елемент обично може да промени улазни хидраулички притисак да би променио карактеристике контакта). Динамичке карактеристике процесног система се формирају спрегом динамичких карактеристика контактне површине између више носивих елемената и радног предмета, а повезане су са параметрима сваког носећег елемента и распоредом групе носећих елемената. Дизајн шеме за реконструкцију носача са више тачака самореконфигурисаног групног учвршћења треба да узме у обзир следећа три питања: прилагођавање геометријском облику радног комада, брзо репозиционирање потпорних елемената и координирану сарадњу више тачака подршке [40]. Због тога, када се користи самореконфигурабилна групна учвршћења, неопходно је користити облик радног комада, карактеристике оптерећења и инхерентне граничне услове као улаз за решавање распореда подршке у више тачака и параметара подршке под различитим условима обраде, планирање путање кретања носача у више тачака, генерисање управљачког кода из резултата решења и увоз у контролер. Тренутно су домаћи и страни научници спровели нека истраживања и покушаје да се само-реконфигуришу групни елементи. У страним земљама, ЕУ пројекат СвармИтФИКС развио је нови високо прилагодљив систем за само-реконфигурисање [41], који користи сет мобилних помоћних ослонаца за слободно кретање по радном столу и репозиционирање у реалном времену ради боље подршке обрађених делова. Прототип система СвармИтФИКС је имплементиран у овом пројекту (види слику 9а) и тестиран на локацији италијанског произвођача авиона. У Кини, тим Ванг Хуија на Универзитету Тсингхуа развио је радни сто за стезање у четири тачке који се може контролисати у координацији са машинским алатом [42] (види слику 9б). Овај радни сто може да подржи конзолни штипаљ и аутоматски избегне алат током фине обраде чепа лопатице турбине.
Како се захтеви за пројектовање односа потиска и тежине код мотора авиона настављају повећавати, број делова се постепено смањује, а ниво напрезања делова постаје све већи и већи. Перформансе два главна традиционална високотемпературна конструкцијска материјала су достигле своју границу. Последњих година, нови материјали за лопатице авионских мотора су се брзо развили, а све више и више материјала високих перформанси се користи за израду лопатица са танким зидовима. међу њима, γ-ТиАл легура[43] има одлична својства као што су висока специфична чврстоћа, отпорност на високе температуре и добра отпорност на оксидацију. Истовремено, његова густина је 3.9 г/цм3, што је само половина густине легура на високим температурама. У будућности, има велики потенцијал као оштрица у температурном опсегу од 700-800℃. Иако γ-ТиАл легура има одличне механичке особине, њена висока тврдоћа, ниска топлотна проводљивост, ниска жилавост лома и висока кртост доводе до лошег интегритета површине и ниске прецизности γ-ТиАл легирани материјал током сечења, што озбиљно утиче на век трајања делова. Дакле, истраживање обраде од γ-ТиАл легура има важан теоријски значај и вредност, и важан је правац истраживања тренутне технологије обраде сечива.
Лопатице аеромотора имају сложене закривљене површине и захтевају високу тачност облика. Тренутно, њихова прецизна обрада углавном користи геометријске адаптивне методе обраде засноване на планирању путање и реконструкцији модела. Ова метода може ефикасно смањити утицај грешака узрокованих позиционирањем, стезањем итд. на тачност обраде сечива. Утицај. Међутим, због неуједначене дебљине сечива за коване калупе, дубина сечења у различитим областима алата је различита током процеса сечења према планираној путањи, што доноси неизвесне факторе у процес сечења и утиче на стабилност обраде. У будућности, током ЦНЦ адаптивног процеса обраде, стварне промене стања обраде би требало боље пратити [44], чиме би се значајно побољшала тачност обраде сложених закривљених површина и формирала временски променљива метода адаптивне обраде која прилагођава параметре сечења на основу података повратних информација у реалном времену.
Као највећа врста делова у мотору, ефикасност производње лопатица директно утиче на укупну ефикасност производње мотора, а квалитет производње лопатица директно утиче на перформансе и век трајања мотора. Стога је интелигентна прецизна обрада лопатица данас постала правац развоја производње лопатица мотора у свету. Истраживање и развој машина алатки и процесне опреме је кључ за реализацију интелигентне обраде сечива. Са развојем ЦНЦ технологије, ниво интелигенције машина алатки се брзо побољшао, а капацитет обраде и производње је знатно побољшан. Стога је истраживање и развој и иновација интелигентне процесне опреме важан правац развоја за ефикасну и прецизну машинску обраду сечива са танким зидовима. Високо интелигентне ЦНЦ машине алатке су комбиноване са процесном опремом да би се формирао интелигентни систем за обраду сечива (погледајте слику 10), који остварује високо прецизну, високоефикасну и прилагодљиву ЦНЦ обраду сечива са танким зидовима.
Нове вести2024-12-31
2024-12-04
2024-12-03
2024-12-05
2024-11-27
2024-11-26
Наш професионални продајни тим чека ваше консултације.
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
НЕ
PL
PT
RO
RU
ES
SV
TL
IW
LV
LT
SR
SK
SL
UK
VI
ET
HU
TH
TR
AF
MS
GA
IS
