Teknologi pembaikan dan pembuatan semula kimpalan untuk bilah turbin enjin pesawat dan bilah kipas/pemampat

Bilah enjin pesawat berada dalam persekitaran kerja yang kompleks dan keras untuk masa yang lama, dan terdedah kepada pelbagai jenis kecacatan kerosakan. Ia mahal untuk menggantikan bilah, dan penyelidikan mengenai teknologi pembaikan dan pembuatan semula pisau mempunyai manfaat ekonomi yang besar. Bilah enjin pesawat terbahagi terutamanya kepada dua kategori: bilah turbin dan bilah kipas/pemampat. Bilah turbin biasanya menggunakan aloi suhu tinggi berasaskan nikel, manakala bilah kipas/pemampat terutamanya menggunakan aloi titanium, dan sesetengahnya menggunakan aloi suhu tinggi berasaskan nikel. Perbezaan dalam bahan dan persekitaran kerja bilah turbin dan bilah kipas/pemampat mengakibatkan jenis kerosakan biasa yang berbeza, mengakibatkan kaedah pembaikan dan penunjuk prestasi berbeza yang perlu dicapai selepas pembaikan. Kertas kerja ini menganalisis dan membincangkan kaedah pembaikan dan teknologi utama yang digunakan pada masa ini untuk dua jenis kecacatan kerosakan biasa pada bilah enjin pesawat, bertujuan untuk menyediakan asas teori untuk mencapai pembaikan dan pembuatan semula bilah enjin pesawat yang berkualiti tinggi.

Dalam enjin pesawat, bilah pemutar turbin dan kipas/pemampat tertakluk kepada persekitaran keras jangka panjang seperti beban emparan, tegasan haba dan kakisan, dan mempunyai keperluan prestasi yang sangat tinggi. Mereka disenaraikan sebagai salah satu komponen paling teras dalam pembuatan enjin pesawat, dan pembuatannya menyumbang lebih daripada 30% daripada beban kerja keseluruhan pembuatan enjin [1].-3]. Berada dalam persekitaran kerja yang keras dan kompleks untuk masa yang lama, bilah pemutar terdedah kepada kecacatan seperti keretakan, haus hujung bilah dan kerosakan patah. Kos membaiki bilah hanya 20% daripada kos pembuatan keseluruhan bilah. Oleh itu, penyelidikan mengenai teknologi pembaikan bilah enjin pesawat adalah kondusif untuk memanjangkan hayat perkhidmatan bilah, mengurangkan kos pembuatan, dan mempunyai faedah ekonomi yang besar.

Pembaikan dan pembuatan semula bilah enjin pesawat terutamanya merangkumi empat langkah berikut [4]: ​​prarawatan bilah (termasuk pembersihan bilah [5], pemeriksaan tiga dimensi dan pembinaan semula geometri [6]-7], dsb.); pemendapan bahan (termasuk penggunaan teknologi kimpalan dan sambungan canggih untuk melengkapkan pengisian dan pengumpulan bahan yang hilang [8]-10], rawatan haba pemulihan prestasi [11-13], dsb.); pengubahsuaian bilah (termasuk kaedah pemesinan seperti pengisaran dan penggilap [14]); rawatan selepas pembaikan (termasuk salutan permukaan [15-16] dan rawatan pengukuhan [17], dsb.), seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 1. Antaranya, pemendapan bahan adalah kunci untuk memastikan sifat mekanikal bilah selepas pembaikan. Komponen dan bahan utama bilah enjin pesawat ditunjukkan dalam Rajah 2. Untuk bahan yang berbeza dan bentuk kecacatan yang berbeza, penyelidikan kaedah pembaikan yang sepadan adalah asas untuk mencapai pembaikan dan pembuatan semula bilah yang rosak berkualiti tinggi. Kertas ini mengambil bilah turbin aloi suhu tinggi berasaskan nikel dan bilah kipas/pemampat aloi titanium sebagai objek, membincangkan dan menganalisis kaedah pembaikan dan teknologi utama yang digunakan untuk jenis kerosakan bilah enjin pesawat yang berbeza pada peringkat ini, dan menerangkan kelebihan dan kekurangannya.

1. Kaedah pembaikan bilah turbin aloi suhu tinggi berasaskan nikel

Bilah turbin aloi suhu tinggi berasaskan nikel berfungsi dalam persekitaran gas pembakaran suhu tinggi dan tegasan kompleks untuk masa yang lama, dan bilah selalunya mempunyai kecacatan seperti retak terma keletihan, kerosakan permukaan kawasan kecil (kehausan hujung bilah dan kerosakan kakisan), dan patah keletihan. Oleh kerana keselamatan pembaikan patah keletihan bilah turbin adalah agak rendah, ia biasanya diganti terus selepas patah keletihan berlaku tanpa pembaikan kimpalan. Dua jenis kecacatan biasa dan kaedah pembaikan bilah turbin ditunjukkan dalam Rajah 3 [4]. Berikut akan memperkenalkan kaedah pembaikan kedua-dua jenis kecacatan bilah turbin aloi suhu tinggi berasaskan nikel masing-masing.

1.1 Pembaikan retak bilah turbin superalloy berasaskan nikel

Kaedah pembaikan kimpalan fasa pematerian dan pepejal biasanya digunakan untuk membaiki kecacatan retak bilah turbin, terutamanya termasuk: pematerian vakum, ikatan resapan fasa cecair sementara, kimpalan resapan diaktifkan dan kaedah pembaikan pembuatan semula metalurgi serbuk.

Shan et al. [18] menggunakan kaedah pematerian vakum rasuk untuk membaiki keretakan pada bilah aloi berasaskan nikel ChS88 menggunakan pengisi pematerian Ni-Cr-B-Si dan Ni-Cr-Zr. Keputusan menunjukkan bahawa berbanding dengan logam pengisi pateri Ni-Cr-B-Si, logam pengisi pateri Zr dalam Ni-Cr-Zr tidak mudah untuk meresap, substrat tidak terhakis dengan ketara, dan keliatan sambungan yang dikimpal lebih tinggi. Penggunaan logam pengisi pateri Ni-Cr-Zr boleh mencapai pembaikan keretakan pada bilah aloi berasaskan nikel ChS88. Ojo et al. [19] mengkaji kesan saiz jurang dan parameter proses ke atas struktur mikro dan sifat sambungan pateri resapan aloi berasaskan nikel Inconel718. Apabila saiz jurang bertambah, penampilan fasa keras dan rapuh seperti sebatian antara logam berasaskan Ni3Al dan borida kaya Ni dan kaya Cr adalah sebab utama penurunan kekuatan dan keliatan sendi.

Kimpalan resapan fasa cecair sementara adalah pejal di bawah keadaan seisoterma dan tergolong dalam penghabluran di bawah keadaan keseimbangan, yang kondusif untuk homogenisasi komposisi dan struktur [20]. Pouranvari [21] mengkaji kimpalan resapan fasa cecair sementara bagi aloi suhu tinggi berasaskan nikel Inconel718 dan mendapati bahawa kandungan Cr dalam pengisi dan julat penguraian matriks adalah faktor utama yang mempengaruhi kekuatan zon pemejalan isoterma. Lin et al. [22] mengkaji pengaruh parameter proses kimpalan resapan fasa cecair sementara ke atas struktur mikro dan sifat sambungan aloi suhu tinggi berasaskan nikel GH99. Keputusan menunjukkan bahawa dengan peningkatan suhu sambungan atau lanjutan masa, bilangan borida kaya Ni dan kaya Cr dalam zon kerpasan berkurangan, dan saiz butiran zon kerpasan adalah lebih kecil. Suhu bilik dan kekuatan ricih tegangan suhu tinggi meningkat dengan lanjutan masa pegangan. Pada masa ini, kimpalan resapan fasa cecair sementara telah berjaya digunakan untuk membaiki keretakan kecil di kawasan tekanan rendah dan membina semula kerosakan hujung bilah yang tidak dinobatkan [23].-24]. Walaupun kimpalan resapan fasa cecair sementara telah berjaya digunakan pada pelbagai bahan, ia terhad kepada pembaikan keretakan kecil (kira-kira 250μm).

Apabila lebar retak lebih besar daripada 0.5 mm dan tindakan kapilari tidak mencukupi untuk mengisi retak, pembaikan bilah boleh dicapai dengan menggunakan kimpalan resapan diaktifkan [24]. Su et al. [25] menggunakan kaedah pematerian resapan teraktif untuk membaiki bilah aloi suhu tinggi berasaskan nikel In738 menggunakan bahan pematerian DF4B, dan memperoleh sambungan pateri berkekuatan tinggi dan tahan pengoksidaan. The γ′ fasa yang dimendakan dalam sendi mempunyai kesan pengukuhan, dan kekuatan tegangan mencapai 85% daripada bahan induk. Sendi putus pada kedudukan boride kaya Cr. Hawk et al. [26] juga menggunakan kimpalan resapan teraktif untuk membaiki retak lebar bilah aloi suhu tinggi berasaskan nikel René 108. Pengilangan semula metalurgi serbuk, sebagai kaedah yang baru dibangunkan untuk pembinaan semula asal permukaan bahan termaju, telah digunakan secara meluas dalam pembaikan bilah aloi suhu tinggi. Ia boleh memulihkan dan membina semula kekuatan hampir isotropik tiga dimensi bagi kecacatan jurang besar (lebih daripada 5 mm) seperti retak, ablasi, haus dan lubang pada bilah [27]. Liburdi, sebuah syarikat Kanada, membangunkan kaedah LPM (Liburdi powder metalurgi) untuk membaiki bilah aloi berasaskan nikel dengan kandungan Al dan Ti yang tinggi yang mempunyai prestasi kimpalan yang lemah. Proses tersebut ditunjukkan dalam Rajah 4 [28]. Dalam tahun-tahun kebelakangan ini, kaedah metalurgi serbuk laminasi menegak berdasarkan kaedah ini boleh melakukan pembaikan satu kali pematerian kecacatan selebar 25 mm [29].

1.2 pembaikan kerosakan permukaan bilah turbin aloi suhu tinggi berasaskan nikel

Apabila calar kawasan kecil dan kerosakan kakisan berlaku pada permukaan bilah aloi suhu tinggi berasaskan nikel, kawasan yang rosak biasanya boleh dikeluarkan dan dialur dengan pemesinan, dan kemudian diisi dan dibaiki menggunakan kaedah kimpalan yang sesuai. Penyelidikan semasa tertumpu terutamanya pada pemendapan lebur laser dan pembaikan kimpalan argon argon.

Kim et al. [30] dari Universiti Delaware di Amerika Syarikat melakukan pelapisan laser dan pembaikan kimpalan manual pada bilah aloi berasaskan nikel Rene80 dengan kandungan Al dan Ti yang tinggi, dan membandingkan bahan kerja yang telah menjalani rawatan haba selepas kimpalan dengan yang telah menjalani rawatan haba selepas kimpalan dan penekan isostatik panas (HIP), dan mendapati bahawa HIP dapat mengurangkan kecacatan kecil dengan berkesan. Liu et al. [31] dari Universiti Sains dan Teknologi Huazhong menggunakan teknologi pelapisan laser untuk membaiki kecacatan alur dan lubang dalam 718 komponen turbin aloi berasaskan nikel, dan meneroka kesan ketumpatan kuasa laser, kelajuan pengimbasan laser, dan bentuk pelapisan pada proses pembaikan, seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 5.

Dari segi pembaikan kimpalan argon argon, Qu Sheng et al. [32] Pembangunan Penerbangan China Shenyang Liming Aero Engine (Group) Co., Ltd. menggunakan kaedah kimpalan arka argon tungsten untuk membaiki masalah haus dan retak pada hujung bilah turbin aloi DZ125 suhu tinggi. . Keputusan menunjukkan bahawa selepas pembaikan dengan bahan kimpalan berasaskan kobalt tradisional, zon yang terjejas haba terdedah kepada keretakan haba dan kekerasan kimpalan berkurangan. Walau bagaimanapun, menggunakan bahan kimpalan berasaskan nikel MGS-1 yang baru dibangunkan, digabungkan dengan proses kimpalan dan rawatan haba yang sesuai, boleh mengelakkan keretakan berlaku di zon terjejas haba dengan berkesan, dan kekuatan tegangan pada 1000°C mencapai 90% daripada bahan asas. Song Wenqing et al. [33] menjalankan kajian mengenai proses kimpalan pembaikan kecacatan tuangan bilah pemandu turbin aloi suhu tinggi K4104. Keputusan menunjukkan bahawa menggunakan wayar kimpalan HGH3113 dan HGH3533 sebagai logam pengisi mempunyai pembentukan kimpalan yang sangat baik, keplastikan yang baik dan rintangan retak yang kuat, semasa menggunakan Apabila wayar kimpalan K4104 dengan kandungan Zr yang meningkat dikimpal, kecairan logam cecair adalah lemah, permukaan kimpalan tidak terbentuk dengan baik, dan keretakan dan kecacatan bukan gabungan berlaku. Dapat dilihat bahawa dalam proses pembaikan bilah, pemilihan bahan pengisi memainkan peranan yang penting.

Penyelidikan semasa mengenai pembaikan bilah turbin berasaskan nikel telah menunjukkan bahawa aloi suhu tinggi berasaskan nikel mengandungi unsur pengukuhan larutan pepejal seperti Cr, Mo, Al, dan unsur surih seperti P, S, dan B, yang menjadikannya lebih sensitif retak semasa proses pembaikan. Selepas kimpalan, mereka terdedah kepada pengasingan struktur dan pembentukan kecacatan fasa Laves yang rapuh. Oleh itu, penyelidikan seterusnya mengenai pembaikan aloi suhu tinggi berasaskan nikel memerlukan peraturan struktur dan sifat mekanikal kecacatan tersebut.

2 Kaedah pembaikan kipas aloi Titanium/bilah pemampat

Semasa operasi, bilah kipas/pemampat aloi titanium terutamanya tertakluk kepada daya emparan, daya aerodinamik dan beban getaran. Semasa penggunaan, kecacatan kerosakan permukaan (retak, haus hujung bilah, dsb.), kecacatan pecah tempatan bilah aloi titanium, dan kerosakan kawasan besar (patah keletihan, kerosakan kawasan besar dan kakisan, dll.) sering berlaku, memerlukan penggantian keseluruhan bilah. Jenis kecacatan yang berbeza dan kaedah pembaikan biasa ditunjukkan dalam Rajah 6. Berikut akan memperkenalkan status penyelidikan pembaikan ketiga-tiga jenis kecacatan ini.

2.1 Pembaikan kecacatan kerosakan permukaan bilah aloi titanium

Semasa operasi, bilah aloi titanium sering mengalami kecacatan seperti retak permukaan, calar kawasan kecil dan kehausan bilah. Pembaikan kecacatan tersebut adalah serupa dengan bilah turbin berasaskan nikel. Pemesinan digunakan untuk mengeluarkan kawasan yang rosak dan pemendapan lebur laser atau kimpalan argon argon digunakan untuk mengisi dan membaiki.

Dalam bidang pemendapan lebur laser, Zhao Zhuang et al. [34] Universiti Politeknik Barat Laut menjalankan kajian pembaikan laser ke atas kecacatan permukaan bersaiz kecil (diameter permukaan 2 mm, kecacatan hemisfera dengan kedalaman 0.5 mm) penempaan aloi titanium TC17. Keputusan menunjukkan bahawa β kristal kolumnar dalam zon pemendapan laser tumbuh secara epitaxial dari antara muka dan sempadan butiran menjadi kabur. Asli berbentuk jarum α lath dan sekunder α fasa dalam zon terjejas haba tumbuh dan menjadi kasar. Berbanding dengan sampel palsu, sampel yang dibaiki laser mempunyai ciri kekuatan tinggi dan keplastikan yang rendah. Kekuatan tegangan meningkat daripada 1077.7 MPa kepada 1146.6 MPa, dan pemanjangan menurun daripada 17.4% kepada 11.7%. Pan Bo et al. [35] menggunakan teknologi pelapisan laser penyusuan serbuk sepaksi untuk membaiki kecacatan pasang siap berbentuk lubang bulat aloi titanium ZTC4 untuk beberapa kali. Hasil kajian menunjukkan bahawa proses perubahan struktur mikro daripada bahan induk ke kawasan yang dibaiki adalah lamellar α fasa dan intergranular β fasa → struktur anyaman bakul → martensit → Struktur Widmanstatten. Kekerasan zon terjejas haba meningkat sedikit dengan peningkatan bilangan pembaikan, manakala kekerasan bahan induk dan lapisan pelapisan tidak banyak berubah.

Keputusan menunjukkan bahawa zon pembaikan dan zon terjejas haba sebelum rawatan haba adalah seperti jarum ultra-halus α fasa diedarkan dalam β matriks fasa, dan zon bahan asas ialah struktur bakul yang halus. Selepas rawatan haba, struktur mikro setiap kawasan adalah primer seperti lath α fasa + β struktur transformasi fasa, dan panjang primer α fasa di kawasan pembaikan adalah jauh lebih besar daripada di kawasan lain. Had keletihan kitaran tinggi bahagian pembaikan ialah 490MPa, yang lebih tinggi daripada had keletihan bahan asas. Penurunan melampau adalah kira-kira 7.1%. Kimpalan arka argon manual juga biasa digunakan untuk membaiki keretakan permukaan bilah dan haus hujung. Kelemahannya ialah input haba adalah besar, dan pembaikan kawasan besar terdedah kepada tegasan haba yang besar dan ubah bentuk kimpalan [37].

Penyelidikan semasa menunjukkan bahawa tidak kira sama ada pemendapan lebur laser atau kimpalan argon argon digunakan untuk pembaikan, kawasan pembaikan mempunyai ciri-ciri kekuatan tinggi dan keplastikan yang rendah, dan prestasi keletihan bilah mudah dikurangkan selepas pembaikan. Langkah penyelidikan seterusnya harus memberi tumpuan kepada cara mengawal komposisi aloi, melaraskan parameter proses kimpalan, dan mengoptimumkan kaedah kawalan proses untuk mengawal struktur mikro kawasan pembaikan, mencapai padanan kekuatan dan keplastikan di kawasan pembaikan, dan memastikan prestasi keletihannya yang sangat baik.

2.2 Pembaikan kerosakan tempatan bilah aloi titanium

Tiada perbezaan penting antara pembaikan kecacatan kerosakan bilah pemutar aloi titanium dan teknologi pembuatan bahan tambahan bahagian pepejal tiga dimensi aloi titanium dari segi proses. Pembaikan boleh dianggap sebagai proses pembuatan aditif pemendapan sekunder pada bahagian patah dan permukaan tempatan dengan bahagian yang rosak sebagai matriks, seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 7. Menurut sumber haba yang berbeza, ia dibahagikan terutamanya kepada pembaikan aditif laser dan pembaikan aditif arka. Perlu diingat bahawa dalam beberapa tahun kebelakangan ini, Pusat Penyelidikan Kolaboratif 871 Jerman telah menjadikan teknologi pembaikan aditif arka sebagai fokus penyelidikan untuk pembaikan bilah integral aloi titanium[38], dan telah meningkatkan prestasi pembaikan dengan menambahkan agen nukleus dan cara lain[39].

Dalam bidang pembaikan aditif laser, Gong Xinyong et al. [40] menggunakan serbuk aloi TC11 untuk mengkaji proses pembaikan pemendapan lebur laser aloi titanium TC11. Selepas pembaikan, kawasan pemendapan daripada sampel berdinding nipis dan kawasan peleburan semula antara muka mempunyai ciri struktur Widmanstatten yang tipikal, dan struktur zon terjejas haba matriks beralih daripada struktur Widmanstatten kepada struktur dwi-keadaan. Kekuatan tegangan kawasan pemendapan adalah kira-kira 1200 MPa, yang lebih tinggi daripada zon peralihan antara muka dan matriks, manakala keplastikan adalah lebih rendah sedikit daripada matriks. Spesimen tegangan semuanya pecah di dalam matriks. Akhirnya, pendesak sebenar telah dibaiki dengan kaedah pemendapan lebur titik demi titik, lulus penilaian ujian kelajuan super, dan merealisasikan aplikasi pemasangan. Bian Hongyou et al. [41] menggunakan serbuk TA15 untuk mengkaji pembaikan aditif laser aloi titanium TC17, dan meneroka kesan suhu rawatan haba penyepuhlindapan yang berbeza (610℃, 630℃ dan 650℃) pada struktur mikro dan sifatnya. Keputusan menunjukkan bahawa kekuatan tegangan aloi TA15/TC17 yang dimendapkan yang dibaiki melalui pemendapan laser boleh mencapai 1029MPa, tetapi keplastikannya agak rendah, hanya 4.3%, masing-masing mencapai 90.2% dan 61.4% daripada penempaan TC17. Selepas rawatan haba pada suhu yang berbeza, kekuatan tegangan dan keplastikan bertambah baik dengan ketara. Apabila suhu penyepuhlindapan ialah 650℃, kekuatan tegangan tertinggi ialah 1102MPa, mencapai 98.4% daripada penempaan TC17, dan pemanjangan selepas patah ialah 13.5%, yang bertambah baik dengan ketara berbanding dengan keadaan terdeposit.

Dalam bidang pembaikan aditif arka, Liu et al. [42] menjalankan kajian pembaikan ke atas spesimen simulasi bilah aloi titanium TC4 yang hilang. Morfologi bijirin campuran bagi kristal equiaxed dan kristal kolumnar diperolehi dalam lapisan termendap, dengan kekuatan tegangan maksimum 991 MPa dan pemanjangan 10%. Zhuo et al. [43] menggunakan dawai kimpalan TC11 untuk menjalankan kajian pembaikan aditif arka pada aloi titanium TC17, dan menganalisis evolusi mikrostruktur lapisan termendap dan zon terjejas haba. Kekuatan tegangan adalah 1015.9 MPa dalam keadaan tidak panas, dan pemanjangan adalah 14.8%, dengan prestasi komprehensif yang baik. Chen et al. [44] mengkaji kesan suhu penyepuhlindapan yang berbeza pada struktur mikro dan sifat mekanikal spesimen pembaikan aloi titanium TC11/TC17. Keputusan menunjukkan bahawa suhu penyepuhlindapan yang lebih tinggi adalah berfaedah untuk meningkatkan pemanjangan spesimen yang telah dibaiki.

Penyelidikan mengenai penggunaan teknologi pembuatan bahan tambahan logam untuk membaiki kecacatan kerosakan tempatan pada bilah aloi titanium masih baru. Bilah yang dibaiki bukan sahaja perlu memberi perhatian kepada sifat mekanikal lapisan yang didepositkan, tetapi juga penilaian sifat mekanikal pada antara muka bilah yang dibaiki adalah sama pentingnya.

3 Bilah aloi titanium dengan kerosakan kawasan besar Penggantian dan pembaikan bilah

Untuk memudahkan struktur pemutar pemampat dan mengurangkan berat, bilah enjin pesawat moden sering menggunakan struktur cakera bilah integral, yang merupakan struktur sekeping yang menjadikan bilah kerja dan cakera bilah menjadi struktur integral, menghapuskan duri dan tanggam. Semasa mencapai tujuan pengurangan berat, ia juga boleh mengelakkan haus dan kehilangan aerodinamik tenon dan tanggam dalam struktur konvensional. Pembaikan kerosakan permukaan dan kecacatan kerosakan setempat cakera bilah integral pemampat adalah serupa dengan kaedah pembaikan bilah berasingan yang disebutkan di atas. Untuk pembaikan kepingan cakera bilah integral yang patah atau hilang, kimpalan geseran linear digunakan secara meluas kerana kaedah pemprosesan dan kelebihannya yang unik. Prosesnya ditunjukkan dalam Rajah 8 [45].

Mateo et al. [46] menggunakan kimpalan geseran linear untuk mensimulasikan pembaikan aloi titanium Ti-6246. Keputusan menunjukkan bahawa kerosakan yang sama dibaiki sehingga tiga kali mempunyai zon terjejas haba yang lebih sempit dan struktur butiran kimpalan yang lebih halus. Kekuatan tegangan berkurangan daripada 1048 MPa kepada 1013 MPa dengan peningkatan bilangan pembaikan. Walau bagaimanapun, kedua-dua spesimen tegangan dan keletihan telah pecah di kawasan bahan asas jauh dari kawasan kimpalan.

Ma et al. [47] mengkaji kesan suhu rawatan haba yang berbeza (530°C + 4j penyejukan udara, 610°C + 4j penyejukan udara, 670°C + 4j penyejukan udara) dihidupkan ​​struktur mikro dan sifat mekanikal TC17 aloi titanium sambungan dikimpal geseran linear. Keputusan menunjukkan bahawa dengan Apabila suhu rawatan haba meningkat, tahap penghabluran semula α fasa dan β fasa meningkat dengan ketara. Tingkah laku patah bagi spesimen tegangan dan hentaman berubah daripada patah rapuh kepada patah mulur. Selepas rawatan haba pada 670°C, spesimen tegangan patah dalam bahan asas. Kekuatan tegangan ialah 1262MPa, tetapi pemanjangan hanya 81.1% daripada bahan asas.

Pada masa ini, penyelidikan dalam dan luar negara menunjukkan bahawa teknologi pembaikan kimpalan geseran linear mempunyai fungsi oksida pembersihan diri, yang boleh menghilangkan oksida secara berkesan pada permukaan ikatan tanpa kecacatan metalurgi yang disebabkan oleh lebur. Pada masa yang sama, ia dapat merealisasikan sambungan bahan heterogen untuk mendapatkan cakera bilah kamiran dwi-aloi/dwi-prestasi, dan boleh menyelesaikan pembaikan pantas patah badan bilah atau kehilangan kepingan cakera bilah integral yang diperbuat daripada bahan yang berbeza [38]. Walau bagaimanapun, masih terdapat banyak masalah yang perlu diselesaikan dalam penggunaan teknologi kimpalan geseran linear untuk membaiki cakera bilah integral, seperti tegasan sisa yang besar dalam sendi dan kesukaran mengawal kualiti sambungan bahan heterogen. Pada masa yang sama, proses kimpalan geseran linear untuk bahan baharu memerlukan penerokaan lanjut.

Hubungi kami

Terima kasih kerana berminat dengan syarikat kami! Sebagai sebuah syarikat pengeluar alat ganti turbin gas profesional, kami akan terus komited terhadap inovasi teknologi dan penambahbaikan perkhidmatan, untuk menyediakan lebih banyak penyelesaian berkualiti tinggi untuk pelanggan di seluruh dunia. Jika anda mempunyai sebarang soalan, cadangan atau niat kerjasama, kami lebih daripada gembira dapat membantu anda. Sila hubungi kami dengan cara berikut:

WhatsApp:+86 135 4409 5201

E-mel:[email protected]