Informacje o produkcie Stellite 21 Polska

Opracowano Stellite 21 (dawniej Stellite 8).

Pojawił się w połowie lat trzydziestych XX wieku jako odporny na korozję stop CoCr i szybko znalazł zastosowanie jako biokompatybilny stop do implantów stawu biodrowego i protez dentystycznych. Wiele stopów stosowanych obecnie w zastosowaniach medycznych to odmiany oryginalnego składu Stellite 1930. Był to także jeden z pierwszych stopów żaroodpornych, które próbowano zastosować w silnikach odrzutowych.

Stellite 21 składa się z osnowy stopowej CoCrMo zawierającej rozproszone twarde węgliki, które wzmacniają stop i zwiększają jego twardość, ale jednocześnie zmniejszają ciągliwość. Silny wpływ ma rodzaj, kształt, rozmiar i rozmieszczenie węglików

Ze względu na historię przetwarzania stopu, właściwości mechaniczne Stellite 21 w dużym stopniu zależą od procesu produkcyjnego i późniejszej obróbki cieplnej.

Ze względu na niski udział objętościowy węglików, osnowa stopu na bazie kobaltu dominuje pod względem zużycia i właściwości korozyjnych. Stellite 21 ma doskonałą odporność na kawitację, ścieranie i zużycie ślizgowe metal-metal, ale nie jest zalecany do stosowania w przypadku dużego zużycia twardych cząstek. Podczas zużycia, a nawet podczas obróbki, powierzchnia znacznie twardnieje, dlatego dla uzyskania najlepszych wyników ważne jest stosowanie odpowiednich narzędzi i technik obróbki.

Stellite 21 zapewnia doskonałą odporność na szok termiczny i mechaniczny. Optymalną wytrzymałość w wysokiej temperaturze uzyskuje się poprzez obróbkę cieplną przesycającą w temperaturze 1200–1240°C (2190–2265°F), a następnie hartowanie i starzenie w zakresie temperatur 700–1150°C (1290–2100°F).

Stellite 21 można odlewać, przetwarzać metodą metalurgii proszków lub stosować jako napawanie spawalnicze. Zalecany do zastosowań związanych z kawitacją, erozją, korozją i/lub wysokimi temperaturami, np. w przemyśle petrochemicznym i energetyce. Ze względu na dobrą odporność na uderzenia jest szeroko stosowany w produkcji matryc do kucia lub tłoczenia na gorąco. W przypadku tego stopu nie zaleca się stosowania metod spawania tlenowo-acetylenowego.

produkt

Azgodnie z rysunkami lub próbkami

Skład nominalny (%) i właściwości fizyczne

Stopy stellitowe to grupa stopów kobaltowo-chromowych znanych z wyjątkowej odporności na zużycie, wysokich temperatur i odporności na korozję. Oto przegląd Stellitu:

Skład:

Stopy stellitu składają się głównie z kobaltu (około 50–65%) i chromu (około 25–30%), z różnymi proporcjami wolframu, węgla i innych pierwiastków, w zależności od gatunku. Te pierwiastki stopowe nadają stopom Stellite wyjątkową kombinację właściwości.

Odporność na zużycie:

Stopy stellitu są znane ze swojej doskonałej odporności na zużycie, dzięki czemu nadają się do zastosowań, w których elementy są narażone na zużycie ścierne, erozję i kontakt ślizgowy. Są one zwykle stosowane w środowiskach narażonych na duże zużycie, takich jak narzędzia skrawające, zęby pił, gniazda zaworów i elementy pomp.

Wydajność w wysokich temperaturach:

Stellit zachowuje swoje właściwości mechaniczne w wysokich temperaturach, dzięki czemu może wytrzymać wysokie temperatury bez znaczącej utraty wytrzymałości i twardości. To sprawia, że ​​stopy Stellite nadają się do zastosowań wysokotemperaturowych, takich jak elementy turbin gazowych, elementy pieców i zawory wydechowe.

Odporność na korozję:

Stopy stellitu wykazują dobrą odporność na korozję w różnych środowiskach, w tym w roztworach kwaśnych i zasadowych, a także w gazach o wysokiej temperaturze i stopionych solach. Ta odporność na korozję sprawia, że ​​stopy stellitu nadają się do stosowania w przetwórstwie chemicznym, inżynierii morskiej oraz produkcji ropy i gazu.

Wszechstronność:

Stopy stellitu są dostępne w różnych gatunkach i postaciach, w tym proszki do powlekania natryskowego termicznie, odlewy i odkuwki, takie jak pręty i płyty. Ta wszechstronność pozwala na wybór najbardziej odpowiedniego gatunku i formy stopu Stellite do konkretnego zastosowania.

Aplikacje:

Stopy stellitu są szeroko stosowane w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, naftowo-gazowym, energetyce i przemyśle wytwórczym. Są szeroko stosowane w komponentach wymagających odporności na zużycie, wysokich temperatur i odporności na korozję.